一种热塑性蜂窝体加工方法技术

本发明专利技术公开了一种热塑性蜂窝体加工方法，包括片材挤出成型，塑性成型，分切、扭转、合拢成型、热合定型、冷切定型和横切工序，以形成热塑性蜂窝体型材。通过本方法获得的热塑性蜂窝体型材可以根据需要任意调整热塑性蜂窝体型材的高度，以满足不同场合对热塑性蜂窝体型材强度的要求，高度越高，强度越好。且该方法工艺流程相对比较简单，可广泛应用于热塑性蜂窝体的生产加工领域。的生产加工领域。的生产加工领域。

【技术实现步骤摘要】
一种热塑性蜂窝体加工方法


[0001]本专利技术涉及热塑材料加工成型
，尤其是涉及一种热塑性蜂窝体加工方法。

技术介绍

[0002]蜂窝状塑料板材的应用已有十多年的历史，由于这种材料具有很多优异的特性，具有重量轻、强度高、抗冲击、抗老化、不吸水、耐腐蚀、抗霉变、减震吸震等特点，而被广泛应用。目前，热塑性蜂窝体的加工方法及设备主要采用国外某著名大学研究开发部在我国提交的优先权专利中所涉及的技术设备，中国专利申请号为2005800393512，名称为半封闭的热塑性蜂窝体及其生产方法和生产设备，该篇专利从热塑性蜂窝体的结构，加工方法和设备进行了全面的保护，导致目前国内生产厂家要生产热塑蜂窝体材料，均需要从该研究开发部授权的中国代理商处购买或授权使用，这导致热塑性蜂窝体板材的生产成本高居不下，严重阻碍了热塑性蜂窝体板材的推广应用。为打破国外技术对热塑性蜂窝体材料的生产加工垄断，因此，需要对热塑性蜂窝体的加工工艺和方法进行研发，打破技术壁垒，提升我国企业的国内国际竞争力。且现有的纵向折叠成型的蜂窝体型材，在蜂窝体立筋厚度及蜂窝体高度增加时，很难折叠成型，一般蜂窝体立筋厚度为0.50
‑
1mm，一般蜂窝体制品的高度为20mm，蜂窝体立筋是指蜂窝体外壁。因此，蜂窝体型材承载能力受到很大的制约。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种热塑性蜂窝体加工方法，解决现有加工方法不能成型立筋厚度厚和整体高度高的蜂窝体型材的问题。
[0004]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种热塑性蜂窝体加工方法，包括以下步骤：
[0005]S1：片材挤出成型，通过热塑挤出单元形成连续片材并向前输送；
[0006]S2：塑性成型，使连续片材产生塑性形变，在片材上形成交替排列的横向凹槽和横向凸槽，获得连续的具有横向凹凸结构的型材
[0007]S3：分切，沿型材的输送方向对型材进行分切成多条带状型材并水平向前输送；
[0008]S4：扭转，将水平输送的带状型材进行调整，使其扭转为竖向并向前输送；
[0009]S5：合拢成型，将竖向排列的带状型材合拢在一起，使相邻带状型材相互结合形成一组封闭的多边形腔体；
[0010]S6：热合定型，加热使上述合拢在一起的带状型材粘结成一体形成连续的热塑性蜂窝体型材。
[0011]进一步的，所述步骤S6之后还设置有冷却和横切步骤，对热塑性蜂窝体型材进行冷却定型和横向切断。
[0012]进一步的，所述步骤S3中分切后每条带状型材的宽度相同且与加工成型后的热塑性蜂窝体高度相适配。
[0013]更进一步的，所述步骤S4中相邻两带状型材的翻转方向相同或相反。
[0014]优选的，所述步骤S5形成的多边形腔体为六边形结构。
[0015]优选的，所述步骤S6热合定型采用胶粘或表面熔焊的方法或同时采用胶粘和表面熔焊的方法进行粘合成型。
[0016]进一步的，所述胶粘的方法在分切步骤前设置有涂胶工序，对横向凹槽和横向凸槽的外凸面进行涂胶，并在热合定型步骤对带状型材进行加热，使胶水熔融将相邻的带状型材粘结在一起。
[0017]为保证相邻两带状型材形成多边形腔体，所述步骤S5之前还设置有带状型材波形相位调整步骤，使相邻两带状型材的横向凹槽底边相互对齐或相邻两带状型材的横向凹槽底边与横向凸槽的顶边对齐。
[0018]本专利技术的有益效果：通过本专利技术的加工方法能够快速完成热塑性蜂窝体的加工成型，且工艺流程少，加工成本低。同时，通过本专利技术的方法可以根据需求生产出各种高度的热塑性蜂窝体型材，且热塑性蜂窝体型材的立筋厚度也方便调整，可以制作出各种立筋厚度的热塑性蜂窝体型材，同时，蜂窝体的多边形腔体大小尺寸也可以调整。因此，通过本方法可以制得更多尺寸规格和更高承载能力的热塑性蜂窝体型材，从而解决现有设备方法只能生产出高度底，立筋厚度小的热塑性蜂窝体，热塑性蜂窝体型材的承载力低，使用范围受限的问题。
[0019]以下将结合附图和实施例，对本专利技术进行较为详细的说明。
附图说明
[0020]图1为本专利技术的工艺流程图。
[0021]图2为本专利技术所采用的生产线示意图。
[0022]图3为本专利技术中成型辊的侧视图。
[0023]图4为图3中A的局部放大图。
[0024]图5为本专利技术中抽真空装置与成型辊的配合示意图。
[0025]图6为图5中B的局部放大图。
[0026]图7为本专利技术中抽真空管道与安装板配合的局部示意图。
[0027]图8为本专利技术中塑性片材经塑性成型单元成型后的型材局部结构示意图。
[0028]图9为本专利技术中涂胶机的结构示意图。
[0029]图10为本专利技术中第一主动牵引辊的立体结构示意图。
[0030]图11为本专利技术中第一花辊牵引机的立体结构示意图。
[0031]图12为本专利技术中第二花辊牵引机的立体结构示意图。
[0032]图13为本专利技术中分切机的立体结构示意图。
[0033]图14为本专利技术中扭转平台的立体结构示意图。
[0034]图15为本专利技术中调向辊的正视图。
[0035]图16为图15中C的局部放大图。
[0036]图17为本专利技术中波形相位调整机构的立体结构示意图。
[0037]图18为本专利技术中下压滚轮的局部装配立体结构示意图。
[0038]图19为本专利技术中聚拢平台的立体结构示意图。
[0039]图20为本专利技术步骤S3分切后的带状型材立体示意图。
[0040]图21为本专利技术步骤S4扭转后的带状型材立体结构示意图。
[0041]图22为本专利技术步骤S5合拢成型后的立体结构示意图。
具体实施方式
[0042]实施例，如图1所示，一种热塑性蜂窝体加工方法，包括以下步骤：
[0043]S1：片材挤出成型，通过热塑挤出单元形成连续片材并向前输送；
[0044]S2：塑性成型，使连续片材产生塑性形变，在片材上形成交替排列的横向凹槽和横向凸槽，获得连续的具有横向凹凸结构的型材，如图8所示；
[0045]S3：分切，沿片材的输送方向对片材进行分切，形成多条宽度相同的带状型材并平行向前输送，分切后的带状型材的宽度与加工成型后的热塑性蜂窝体高度相同，即需要加工多少高度的热塑性蜂窝体就分切多少宽度的带状型材，如图20所示；
[0046]S4：扭转，对平行输送的带状型材进行调整，使其扭转90
°
转为竖直方向并向前输送，相邻两带状型材的扭转方向相同或相反；然后对带状型材的波形相位进行调整，使相邻两带状型材的横向凹槽底边相互对齐或相邻两带状型材的横向凹槽底边与横向凸槽的顶边相互对齐，如图21所示。
[0047]S5：合拢成型，将竖向排列的带状型材合拢在一起，使相邻带状型材相互配合形成一组封闭的多边形腔体，本实施例中的多边形腔体优选采用但不局限于六边形结构，如图22所示；
[004本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热塑性蜂窝体加工方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：片材挤出成型，通过热塑挤出单元形成连续片材并向前输送；S2：塑性成型，使连续片材产生塑性形变，在片材上形成交替排列的横向凹槽和横向凸槽，获得连续的具有横向凹凸结构的型材；S3：分切，沿片材的输送方向对片材进行分切成多条带状型材并水平向前输送；S4：扭转，对水平输送的带状型材进行调整，使其扭转为竖向并向前输送；S5：合拢成型，将竖向排列的带状型材合拢在一起，使相邻带状型材相互配合形成一组封闭的多边形腔体；S6：热合定型，加热使上述合拢在一起的带状型材粘结成一体形成连续的热塑性蜂窝体型材。2.如权利要求1所述的热塑性蜂窝体加工方法，其特征在于：所述步骤S6之后还设置有冷却和横切步骤，对热塑性蜂窝体型材进行冷却定型和横向切断。3.如权利要求1所述的热塑性蜂窝体加工方法，其特征在于：所述步骤S3中分切后每条带状型材的宽度相同且与加工成...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴威，
申请(专利权)人：黄山永威塑料机械有限公司，
类型：发明
国别省市：