大型厚板方圆节现场成型方法及成型支撑机构技术

本发明专利技术公开了化工、冶金、公用工程等施工技术领域的大型厚板方圆节现场成型方法及成型支撑机构，包括：直口组装胎具；所述直口组装胎具包括两组直角支撑件以及安装在两组直角支撑件之间的支杆，所述支杆上方设有伸缩连接件，所述伸缩连接件的移动端上设有支板，所述伸缩连接件远离支板的一端安装有安装板，所述安装板滑动安装在支杆上，以使支杆带着直角支撑件沿支杆长度延伸方向移动；本申请中将方圆节分成二个模块进行预制，待二个模块预制好后，在钢平台上进行模块整体组装，使用方圆节成型的过程中无需大型液压设备设备、工装，从而使方圆节成型的工艺流程短、现场易于掌握，并且在现场可以制作，节约了运输的成本。节约了运输的成本。节约了运输的成本。

【技术实现步骤摘要】
大型厚板方圆节现场成型方法及成型支撑机构


[0001]本专利技术涉及化工、冶金、公用工程等施工
，具体为大型厚板方圆节现场成型方法及成型支撑机构。

技术介绍

[0002]在化工、冶金、电力行业的排放中，为了达到排放标准，都要进行排烟脱硫脱销项目，在排烟脱硫脱销项目中的烟道及设备都要使用方圆节(天方地圆)；
[0003]传统制造方圆节需要使用到压制设备、胎具，对制作设备的要求高，并且一般都是在工厂内制造的，现场很难进行天圆地方的制作，并且在工厂加工成型后需要将成型的方圆节运输到安装场地，增加了生产成本。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供大型厚板方圆节现场成型方法及成型支撑机构，以解决上述
技术介绍
中提出的传统制造方圆节需要使用到压制设备、胎具，对制作设备的要求高，并且是在加工场地内施工的，现场很难进行天圆地方的制作的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：大型厚板方圆节现场成型支撑机构，包括：直口组装胎具；
[0006]所述直口组装胎具包括两组直角支撑件以及安装在两组直角支撑件之间的支杆，所述支杆上方设有伸缩连接件，所述伸缩连接件的移动端上设有支板；
[0007]其中，所述伸缩连接件远离支板的一端安装有安装板，所述安装板滑动安装在支杆上，以使支杆带着直角支撑件沿支杆长度延伸方向移动。
[0008]作为优选，所述支杆的一侧壁上设有垂直于支杆的推杆，所述推杆的外侧端上滑动套设有连接套，所述连接套内滑动设有与推杆移动路径相同的托块，所述托块与推杆之间设有弹性件；
[0009]其中，所述连接套上设有平行于支杆的套件，所述套件内腔的两端均滑动插有移动件，所述移动件的内侧端上设有齿条，所述套件内设有与齿条啮合的齿轮，所述齿轮上设有与托块连接的拉绳，以驱使托块移动靠近推杆。
[0010]作为优选，所述支杆包括安装套以及滑动插在安装套内腔两端的活动杆。
[0011]作为优选，所述支板下方滑动设有两组限位件，所述限位件上设有弹性元件，以驱使两组限位件移动靠拢。
[0012]作为优选，大型厚板方圆节现场成型方法，利用大型厚板方圆节现场成型支撑机构来实现，具体包括以下步骤：
[0013]S1：将方圆节划分成两个方圆节模块，并设计方圆节模块壁板的排版图；
[0014]S2：按照排版图在平台上组焊方圆节模块的壁板，并在方圆节模块壁板内壁的上下口附近焊接倒链收紧耳板；
[0015]S3：在平台上划出方圆节的地圆轴线、内圆圆弧线，并在内圆圆弧线内侧均匀焊接
若干组挡板；
[0016]S4：将方圆节模块放置到平台上，并在上下口的倒链收紧耳板上安装倒链，收紧上下口的倒链，使方圆节模块基本成型；
[0017]S5：将方圆节模块置于挡板的外侧，并使方圆节模块地圆中心点的靠上挡板，在平台上焊接第一组组装卡具、扁楔，使其处于方圆节模块的外侧，收紧方圆节模块下口的倒链，然后依次在平台上焊接组装卡具、扁楔，并利用方圆节模块下口的倒链，使方圆节模块下的地圆成型；
[0018]S6：在方圆节模块上口附近设置松紧撑杆，并在方圆节模块直角位置安装直口组装胎具，使用门型卡捻口，并配合倒链收紧，使方圆节模块上的方口成型；
[0019]S7：在平台上组装两组方圆节模块，并进行焊接。
[0020]作为优选，相邻两组所述挡板之间的间距为200
㎜
。
[0021]作为优选，所述步骤S2中按照排版图在平台上组焊方圆节模块的壁板后，对方圆节模块的壁板进行外观、无损检测，检验合格后，放出放样线及加强筋组装线，组装焊接加强筋。
[0022]作为优选，所述步骤S6中在方圆节模块直角位置安装直口组装胎具的方式具体为，调整伸缩连接件长度，将支板置于方圆节模块的上方，并使两组直角支撑件处于方圆节模块的两个直角处。
[0023]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本申请中将方圆节分成二个模块进行预制，待二个模块预制好后，在钢平台上进行模块整体组装，使用方圆节成型的过程中无需大型液压设备设备、工装，从而使方圆节成型的工艺流程短、现场易于掌握，并且在现场可以制作，节约了运输的成本，提高制作效率，保证了成型尺寸、质量。
附图说明
[0024]图1为本专利技术方圆节模块结构示意图；
[0025]图2为本专利技术方圆节模块与直口组装胎具连接结构示意图；
[0026]图3为本专利技术直口组装胎具结构示意图；
[0027]图4为本专利技术套件与移动件连接结构示意图；
[0028]图5为本专利技术A处结构放大示意图。
[0029]图中：1、平台；2、组装卡具；3、倒链；4、松紧撑杆；5、直口组装胎具；51、直角支撑件；52、支杆；521、安装套；522、活动杆；53、支板；54、限位件；55、伸缩连接件；56、安装板；57、套件；58、移动件；59、齿条；510、齿轮；511、连接套；512、推杆；513、弹性件；514、拉绳；515、托块；6、方圆节模块。
具体实施方式
[0030]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0031]实施例1：
[0032]请参阅图2和图3，本专利技术提供一种技术方案：大型厚板方圆节现场成型支撑机构，包括：直口组装胎具5；
[0033]直口组装胎具5包括两组直角支撑件51以及安装在两组直角支撑件51之间的支杆52；支杆52上方设有伸缩连接件55(伸缩连接件55包括伸缩子杆与伸缩母杆，伸缩子杆滑动插在伸缩母杆的内腔中，并且伸缩母杆上螺接有用于固定伸缩子杆的螺栓)，伸缩连接件55的移动端上设有支板53。
[0034]在本实施例中，如图3所示，支杆52包括安装套521以及滑动插在安装套521内腔两端的活动杆522；通过活动杆522在安装套521内部滑动，使两组直角支撑件51之间的间距可以调整，并且安装套521上螺接有用于固定活动杆522的螺栓。
[0035]请参阅图3，伸缩连接件55下方安装有安装板56，安装板56滑动安装在支杆52上，使支杆52在安装板56的下方能够滑动，并且滑动方向是朝向直角支撑件51的。
[0036]在本实施例中，在支板53放到方圆节模块6的上方，并使直角支撑件51处于方圆节模块6上口的直角处使用，当倒链3对方圆节模块6进行收紧时，方圆节模块6会对直角支撑件51进行挤压，若直角支撑件51与方圆节模块6之间存在间隙，在直角支撑件51受到挤压时，直角支撑件51会驱使支杆52在安装板56的下方移动，用于对直角支撑件51的位置进行调整，同时支板53的位置不会变动，避免支板53出现偏移的状况。
[0037]请参阅图3、图4和图5，支杆52的一侧壁上设有推杆本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大型厚板方圆节现场成型支撑机构，其特征在于：包括：直口组装胎具(5)；所述直口组装胎具(5)包括两组直角支撑件(51)以及安装在两组直角支撑件(51)之间的支杆(52)，所述支杆(52)上方设有伸缩连接件(55)，所述伸缩连接件(55)的移动端上设有支板(53)；其中，所述伸缩连接件(55)远离支板(53)的一端安装有安装板(56)，所述安装板(56)滑动安装在支杆(52)上，以使支杆(52)带着直角支撑件(51)沿支杆(52)长度延伸方向移动。2.根据权利要求1所述的大型厚板方圆节现场成型支撑机构，其特征在于：所述支杆(52)的一侧壁上设有垂直于支杆(52)的推杆(512)，所述推杆(512)的外侧端上滑动套设有连接套(511)，所述连接套(511)内滑动设有与推杆(512)移动路径相同的托块(515)，所述托块(515)与推杆(512)之间设有弹性件(513)；其中，所述连接套(511)上设有平行于支杆(52)的套件(57)，所述套件(57)内腔的两端均滑动插有移动件(58)，所述移动件(58)的内侧端上设有齿条(59)，所述套件(57)内设有与齿条(59)啮合的齿轮(510)，所述齿轮(510)上设有与托块(515)连接的拉绳(514)，以驱使托块(515)移动靠近推杆(512)。3.根据权利要求1所述的大型厚板方圆节现场成型支撑机构，其特征在于：所述支杆(52)包括安装套(521)以及滑动插在安装套(521)内腔两端的活动杆(522)。4.根据权利要求1所述的大型厚板方圆节现场成型支撑机构，其特征在于：所述支板(53)下方滑动设有两组限位件(54)，所述限位件(54)上设有弹性元件，以驱使两组限位件(54)移动靠拢。5.大型厚板方圆节现场成型方法，利用权利要求1
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4任一项所述的大型厚板方圆节现场成型支撑机构来实现，其特征在于：具体包括以下步骤：S1：将方...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗会田，
申请(专利权)人：中国化学工程第三建设有限公司，
类型：发明
国别省市：