一种油气分离的增压缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种油气分离的增压缸，包括有依次相连通的预压缸体、前中盖、主缸体、后中盖和增压缸体；主缸体内设置有气缸活塞和主活塞杆，且预压缸体内设置有预压活塞，预压活塞套装在主活塞杆上；增压缸体内设置有增压活塞和增压活塞杆；主缸体外侧设置有油液循环缸体，增压缸体一侧设置有补油缸体，补油缸体通过后中盖与油液循环缸体相连通，油液循环缸体与主缸体之间形成导油通道；补油缸体内设置有补油拉杆，补油拉杆靠近后中盖的一端安装有回油挡板。本实用新型专利技术能够使得空气与液压油相互分离，同时，可有效避免液压油雾化后排出；并且，液压油始终位于饱和状态，大大地提高了增压缸的工作效率，使得增压缸满足高速运作的需求。求。求。

【技术实现步骤摘要】
一种油气分离的增压缸


[0001]本技术涉及增压缸
，特别涉及一种油气分离的增压缸。

技术介绍

[0002]通常，油气分离的增压缸在工作行程中，油筒内的压缩空气直接与液压油接触，而这样容易使得液压油发生雾化，雾化后的油雾会经气管排出，这样会造成液压油损耗，并且会对环境造成污染；而空气混入液压油中，会产生气泡，因而，会降低增压缸的工作效率，不能满足高速工作的需求；甚至会导致气缸活塞无法正常运作，而损气缸体。
[0003]另外，在增压缸工作过程中，活塞杆缩回时，液压缸快速回油时，若液压油流速过快，容易发生喷油或雾化现象，使得液压油发生损耗，喷出油缸外，与空气混合后，会形成危险气雾，具有一定的安全隐患。

技术实现思路

[0004]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种油气分离的增压缸，能够使得空气与液压油相互分离，同时，可有效避免液压油雾化后排出；并且，液压油始终位于饱和状态，大大地提高了增压缸的工作效率，使得增压缸满足高速运作的需求。
[0005]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种油气分离的增压缸，包括有依次相连通的预压缸体、前中盖、主缸体、后中盖和增压缸体；主缸体内设置有气缸活塞和主活塞杆，主活塞杆一端安装在气缸活塞上，主活塞杆另一端贯通前中盖并穿设预压缸体外；且预压缸体内设置有预压活塞，预压活塞套装在主活塞杆上；增压缸体内设置有增压活塞和增压活塞杆，增压活塞杆一端安装在增压活塞上，增压活塞杆另一端穿设于后中盖；主缸体外侧设置有油液循环缸体，增压缸体一侧设置有补油缸体，补油缸体通过后中盖与油液循环缸体相连通，油液循环缸体与主缸体之间形成导油通道，导油通道与补油缸体、主缸体相连通；补油缸体内设置有补油拉杆，补油拉杆靠近后中盖的一端安装有回油挡板，回油挡板用于降低液压油回油流速。
[0007]根据本技术的一些实施例，预压缸体远离前中盖的一端设置有前端盖，前端盖上设置有与预压缸体连通的预压回程通气口；前中盖上设置有与预压缸体相连通的预压进程通气口；后中盖上设置有与增压缸体相连通的增压回程通气口；增压缸体远离后中盖的一端设置有后端盖，后端盖上设置有与增压缸体连通的增压进程通气口。
[0008]根据本技术实施例的一种油气分离的增压缸，至少具有如下有益效果：
[0009]具有依次相连通的预压缸体、前中盖、主缸体、后中盖和增压缸体；并且，主缸体外侧设置有油液循环缸体，增压缸体一侧设置有补油缸体，补油缸体通过后中盖与油液循环缸体相连通，油液循环缸体与主缸体之间形成导油通道，导油通道与补油缸体、主缸体相连通，进而，能够使得空气与液压油相互分离，以及使液压油始终位于饱和状态，因而，大大地提高了增压缸的工作效率，使得增压缸满足高速运作的需求。
[0010]另外，补油缸体内设置有补油拉杆，补油拉杆靠近后中盖的一端安装有可用于降低液压油回油流速的回油挡板，进而，可有效避免液压油发生雾化而排出以及回油流速过高而喷出。
[0011]根据本技术的一些实施例，前中盖上设置有若干导油口，导油口与导油通道、主缸体相连通；后中盖设置有补油通道，补油通道与主缸体、补油缸体相连通。
[0012]有益的是：通过在前中盖上设置有导油口，导油通道与主缸体通过导油口连通，液压油可从导油口经导油通道进入主缸体，进而，使得主缸体的液压油一直保持饱和状态，保证了能够快速增压，可有效提高了增压缸的工作效率；且后中盖设置有补油通道，补油通道与主缸体、补油缸体相连通，进而，储存在补油缸体内的液压油可经补油通道流进主缸体，使得补油过程顺畅。
[0013]根据本技术的一些实施例，后中盖靠近增压缸体的一侧设置有导向套，导向套具有导向通孔，导向通孔允许增压活塞杆通过，导向套用于对增压活塞杆进行导向。
[0014]有益的是：导向套设置在后中盖靠近增压缸体的一侧，导向套的导向通孔允许增压活塞杆，使得导向套可对增压活塞杆进行导向，进而，有效防止增压活塞杆在增压过程中发生偏移，便于增压活塞杆准确地通过后中盖完成增压作业。
[0015]根据本技术的一些实施例，补油缸体远离回油挡板的一侧设置有加油螺塞。
[0016]有益的是：补油缸体设置有加油螺塞，进而，可在补油缸体需要补充液压油时，对补油缸体加入所需的液压油，可保证补油缸体内液压油充足。
[0017]根据本技术的一些实施例，补油缸体靠近后中盖一侧的内侧设置有若干固定螺柱，回油挡板上设置有若干固定螺钉，固定螺钉与固定螺柱旋接以对回油挡板进行安装固定。
[0018]有益的是：回油挡板可通过固定螺钉与固定螺柱旋接来进行安装固定，进而，使得回油挡板具有稳定性，保证了液压油回油时，回油挡板能起到阻挡作用，可降低回油时液压油流速，有效防止发生喷油或雾化现象。
[0019]本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0020]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0021]图1为本技术实施例的内部结构示意图；
[0022]图2为本技术实施例的半剖结构示意图；
[0023]图3为本技术实施例的侧视图。
[0024]附图标记：预压缸体100、前中盖110、主缸体120、后中盖130、增压缸体140、气缸活塞150、主活塞杆160、预压活塞170、增压活塞180、增压活塞杆190、油液循环缸体200、补油缸体210、导油通道220、补油拉杆230、回油挡板240、前端盖250、预压回程通气口260、预压进程通气口270、增压回程通气口280、后端盖290、增压进程通气口300、导油口310、补油通道320、导向套330、加油螺塞340、固定螺柱350、固定螺钉360。
具体实施方式
[0025]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0026]在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0027]在本技术的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油气分离的增压缸，其特征在于，包括：依次相连通的预压缸体(100)、前中盖(110)、主缸体(120)、后中盖(130)和增压缸体(140)；所述主缸体(120)内设置有气缸活塞(150)和主活塞杆(160)，所述主活塞杆(160)一端安装在所述气缸活塞(150)上，所述主活塞杆(160)另一端贯通所述前中盖(110)并穿设所述预压缸体(100)外；且所述预压缸体(100)内设置有预压活塞(170)，所述预压活塞(170)套装在所述主活塞杆(160)上；所述增压缸体(140)内设置有增压活塞(180)和增压活塞(180)杆，所述增压活塞(180)杆一端安装在所述增压活塞(180)上，所述增压活塞(180)杆另一端穿设于所述后中盖(130)；所述主缸体(120)外侧设置有油液循环缸体(200)，所述增压缸体(140)一侧设置有补油缸体(210)，所述补油缸体(210)通过所述后中盖(130)与所述油液循环缸体(200)相连通，所述油液循环缸体(200)与所述主缸体(120)之间形成导油通道(220)，所述导油通道(220)与所述补油缸体(210)、所述主缸体(120)相连通；所述补油缸体(210)内设置有补油拉杆(230)，所述补油拉杆(230)靠近所述后中盖(130)的一端安装有回油挡板(240)，所述回油挡板(240)用于降低液压油回油流速。2.根据权利要求1所述的一种油气分离的增压缸，其特征在于，所述预压缸体(100)远离所述前中盖(110)的一端设置有前端盖(250)，所述前端盖(250)上设置有与所述预压缸体(100)连通的预压回程通气口(260)。3.根据权利要求1所述的一种油气分离的增压缸，其特征在于，所述前中盖...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈敬才，梁思就，肖建海，
申请(专利权)人：肇庆市志成气动有限公司，
类型：新型
国别省市：