本实用新型专利技术公开了一种固液分离装置，属于分离设备技术领域。本实用新型专利技术的固液分离装置，通过主驱动组件驱动壳体转动产生离心力，使悬浮液中重量较大的固相贴附于壳体内壁，并使悬浮液中重量较小的液相位于固相的内表面并能从液相出料口排出分离腔，实现固液初步分离；副驱动组件驱动离心筒带动螺旋叶片转动，可将贴附于壳体内壁上的固相推送至固相出料口，并对固相产生一定的挤压力，进一步促进固液分离，具有耗时短、人工成本低、分离效率高、沉淀聚合物收率高、固含量高等优点；主驱动组件与副驱动组件分别位于壳体轴向的两端，有利于进一步简化固液分离装置结构，便于主驱动组件与壳体连接及副驱动组件与离心筒连接。件与壳体连接及副驱动组件与离心筒连接。件与壳体连接及副驱动组件与离心筒连接。
【技术实现步骤摘要】
固液分离装置
[0001]本技术涉及分离设备
，尤其涉及一种固液分离装置。
技术介绍
[0002]对沉淀聚合反应悬浮液进行固液分离得到沉淀聚合物是化工行业中广泛应用的一种生产方式。然而当聚合物粒径为纳米、微米级别，且分布范围较宽可达到毫米级别时，则难以顺利进行固液分离。当沉淀聚合物需多次洗涤时，将会进一步拉长工艺时间、耗费人工成本。
[0003]现有技术中，采用固液反应分离釜通过静置沉降、溢流上清液、过筛出料的方式，达到固液分离、回收沉淀聚合物的目的。在静置沉降过程中，毫米级聚合物首先沉降，随着静置时间延长，微米级聚合物逐渐沉降，出现分层现象，但纳米级聚合物仍位于上清液中，溢流上清液，得到低固含量的沉淀聚合物。若要进一步提高沉淀聚合物的固含量，则需要多次洗涤，即多次重复上述步骤，最后，过筛出料，得到沉淀聚合物。
[0004]这种分离方式存在沉淀聚合物固液分离困难、分离效率低、工艺耗时长、人工成本高、固相收率低等问题。仅适用于高分子量和粒径为近百微米级及以上的沉淀聚合物，而对中/低分子量和纳米/微米级粒径的沉淀聚合物的分离效率低、收率低、浪费严重；且聚合物极容易堵塞筛网，较宽的粒径分布更会加剧堵网现象。此外，固液反应分离釜具有结构复杂，占用空间大，不易车间布置等问题。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于提供一种固液分离装置，不仅结构简单，体积小，而且能快速、连续地分离回收沉淀聚合物，具有耗时短、人工成本低、分离效率高、沉淀聚合物收率高、固含量高等优点。
[0006]为实现上述目的，提供以下技术方案：
[0007]固液分离装置，包括：
[0008]机架；
[0009]壳体，可转动地设于所述机架，所述壳体内设有分离腔；所述壳体一端的端面设有液相出料口，所述壳体另一端的侧面设有固相出料口；
[0010]离心筒，可转动地设于所述壳体内；所述离心筒内设有布液腔，所述离心筒设有若干布液孔，所述布液腔与所述分离腔通过所述布液孔连通；所述离心筒的外侧设有螺旋叶片，所述螺旋叶片能将贴附于所述壳体内壁上的固相推送至所述固相出料口；
[0011]进料管，用于向所述布液腔内通入悬浮液；
[0012]驱动单元，包括主驱动组件和副驱动组件，所述主驱动组件用于驱动所述壳体转动，所述副驱动组件用于驱动所述离心筒转动，所述主驱动组件与所述副驱动组件分别位于所述壳体轴向的两端。
[0013]作为固液分离装置的可选方案，所述固液分离装置还包括清洗接头，所述清洗接
头设于所述进料管，所述清洗接头用于向所述进料管内通入清洗液。
[0014]作为固液分离装置的可选方案，所述分离腔包括：
[0015]离心分离段，所述离心分离段为圆柱状结构，所述液相出料口设于所述离心分离段的第一端；
[0016]挤压分离段，所述挤压分离段为圆台状结构，所述挤压分离段的大径端连接于所述离心分离段的第二端，所述固相出料口设于所述挤压分离段的小径端。
[0017]作为固液分离装置的可选方案，所述离心筒包括：
[0018]圆柱段，与所述离心分离段对应设置；所述圆柱段的第一端通过第一旋转支撑件与所述壳体连接；
[0019]圆台段，与所述挤压分离段对应设置；所述圆台段的大径端连接于所述圆柱段的第二端，所述圆台段的小径端通过第二旋转支撑件与所述壳体连接。
[0020]作为固液分离装置的可选方案，所述圆柱段的第一端设有安装槽，所述壳体设有与所述安装槽对应设置的安装部；
[0021]所述第一旋转支撑件设于所述安装槽内，所述第一旋转支撑件套设于所述安装部的外侧。
[0022]作为固液分离装置的可选方案，所述布液腔内设有挡板，所述挡板围设形成有与若干所述布液孔对应设置的导料通道，所述导料通道具有导料入口端和导料出口端，所述布液腔内的所述悬浮液能通过所述导料入口端进入所述导料通道，并从所述导料出口端进入对应的所述布液孔，所述导料入口端的口径大于所述导料出口端的口径。
[0023]作为固液分离装置的可选方案，所述液相出料口设有至少两个，至少两个所述液相出料口分别位于所述壳体轴线的两侧；
[0024]所述固相出料口设有至少两个，至少两个所述固相出料口分别位于所述壳体的两侧。
[0025]作为固液分离装置的可选方案，所述固液分离装置还包括至少两个液相出料管，至少两个所述液相出料管与至少两个所述液相出料口对应设置；
[0026]所述固液分离装置还包括至少两个固相出料管，至少两个所述固相出料管与至少两个所述固相出料口对应设置。
[0027]作为固液分离装置的可选方案，所述进料管的一端位于所述壳体外，另一端沿所述壳体的轴向伸入所述布液腔内。
[0028]作为固液分离装置的可选方案，所述进料管还用于连接进料泵。
[0029]与现有技术相比，本技术的有益效果：
[0030]本技术的固液分离装置，悬浮液通过进料管通入布液腔，再通过布液孔进入分离腔，通过主驱动组件驱动壳体转动产生离心力，使悬浮液中重量较大的固相贴附于壳体内壁，并使悬浮液中重量较小的液相位于固相的内表面并能从液相出料口排出分离腔，实现固液初步分离；副驱动组件驱动离心筒带动螺旋叶片转动，可将贴附于壳体内壁上的固相推送至固相出料口，并对固相产生一定的挤压力，进一步促进固液分离，提高分离效率；相比于现有技术，不仅结构简单，体积小，而且能快速、连续地分离回收沉淀聚合物，具有耗时短、人工成本低、分离效率高、沉淀聚合物收率高、固含量高等优点；同时，主驱动组件与副驱动组件分别位于壳体轴向的两端，有利于进一步简化固液分离装置结构，便于主
驱动组件与壳体连接及副驱动组件与离心筒连接。
附图说明
[0031]图1为本技术实施例中固液分离装置的结构示意图；
[0032]图2为图1的A部放大图；
[0033]图3为图1的B部放大图。
[0034]附图标记：
[0035]1、机架；
[0036]2、壳体；21、分离腔；211、离心分离段；212、挤压分离段；22、液相出料口；23、固相出料口；24、安装部；
[0037]3、离心筒；31、布液腔；311、挡板；312、导料通道；3121、导料入口端；3122、导料出口端；32、布液孔；33、螺旋叶片；34、圆柱段；35、圆台段；36、安装槽；
[0038]4、进料管；41、清洗接头；
[0039]51、主驱动组件；52、副驱动组件；
[0040]61、液相出料管；62、固相出料管；
[0041]71、第一旋转支撑件；72、第二旋转支撑件；73、第三旋转支撑件；74、第四旋转支撑件。
具体实施方式
[0042]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.固液分离装置，其特征在于，包括：机架(1)；壳体(2)，可转动地设于所述机架(1)，所述壳体(2)内设有分离腔(21)；所述壳体(2)一端的端面设有液相出料口(22)，所述壳体(2)另一端的侧面设有固相出料口(23)；离心筒(3)，可转动地设于所述壳体(2)内；所述离心筒(3)内设有布液腔(31)，所述离心筒(3)设有若干布液孔(32)，所述布液腔(31)与所述分离腔(21)通过所述布液孔(32)连通；所述离心筒(3)的外侧设有螺旋叶片(33)，所述螺旋叶片(33)能将贴附于所述壳体(2)内壁上的固相推送至所述固相出料口(23)；进料管(4)，用于向所述布液腔(31)内通入悬浮液；驱动单元，包括主驱动组件(51)和副驱动组件(52)，所述主驱动组件(51)用于驱动所述壳体(2)转动，所述副驱动组件(52)用于驱动所述离心筒(3)转动，所述主驱动组件(51)与所述副驱动组件(52)分别位于所述壳体(2)轴向的两端。2.根据权利要求1所述的固液分离装置，其特征在于，所述固液分离装置还包括清洗接头(41)，所述清洗接头(41)设于所述进料管(4)，所述清洗接头(41)用于向所述进料管(4)内通入清洗液。3.根据权利要求1所述的固液分离装置，其特征在于，所述分离腔(21)包括：离心分离段(211)，所述离心分离段(211)为圆柱状结构，所述液相出料口(22)设于所述离心分离段(211)的第一端；挤压分离段(212)，所述挤压分离段(212)为圆台状结构，所述挤压分离段(212)的大径端连接于所述离心分离段(211)的第二端，所述固相出料口(23)设于所述挤压分离段(212)的小径端。4.根据权利要求3所述的固液分离装置，其特征在于，所述离心筒(3)包括：圆柱段(34)，与所述离心分离段(211)对应设置；所述圆柱段(34)的第一端通过第一旋转支撑件(71)与所述壳体(2)连接；圆台段(35)，与所述挤压分离段(212)对应设置；所述圆台段...
【专利技术属性】
技术研发人员：岳敏，刘俊，黄绵彬，赵振云，王红耀，张小平，
申请(专利权)人：宣城研一新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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