大厚度砖坯的压制成型设备及方法技术

本发明专利技术公开了一种大厚度砖坯的压制成型设备及方法，其中，该成型设备其包括上模、模套、下模、主油缸和脱模油缸，所述主油缸用于驱动所述上模运动，所述脱模油缸用于驱动所述模套运动；所述主油缸设有第一活塞杆腔，所述脱模油缸设有第一活塞腔，所述第一活塞杆腔和所述第一活塞腔通过第一管路连通，所述第一管路上设有第一阀；压制时，所述第一活塞杆腔排出的压力油由所述第一管路进入所述第一活塞腔。实施本发明专利技术，可提升均匀性。同时简化控制算法，提升产品质量。提升产品质量。提升产品质量。

【技术实现步骤摘要】
大厚度砖坯的压制成型设备及方法


[0001]本专利技术涉及压机
，尤其涉及一种大厚度砖坯的成型设备及成型方法。

技术介绍

[0002]大厚度砖坯一般是指厚度＞30mm的砖坯，由于其布料厚度较大，一般在50mm以上。因此，采用传统的单向加压进行压制时，往往容易造成靠近上模的一面致密度高，靠近下模(远离上模)的一面致密性低，导致容易产生裂纹等压制缺陷。同时，这种压制坯体即使在压制过程中不出现缺陷，其在后续干燥、烧成过程中也极容易出现缺陷。目前，一种常见的优化方向是双向加压，即采用上模、下模同时加压，但这种设备结构复杂，成本较高。另一种方式是采用上模、模框共同运动的方案，以实现等效压制。但在这种技术方案中，模框与上模分开控制，导致控制精度低，压制效果差。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题在于，提供一种大厚度砖坯的成型设备，其可提升压制均匀性，简化成型设备的结构，降低成型设备的控制难度。
[0004]本专利技术还要解决的技术问题在于，提供一种大厚度砖坯的压制成型方法，其压制均匀性高，控制难度低。
[0005]为了解决上述问题，本专利技术公开了一种大厚度砖坯的成型设备，其包括上模、模套、下模、主油缸和脱模油缸，所述主油缸用于驱动所述上模运动，所述脱模油缸用于驱动所述模套运动；
[0006]所述主油缸设有第一活塞杆腔，所述脱模油缸设有第一活塞腔，所述第一活塞杆腔和所述第一活塞腔通过第一管路连通，所述第一管路上设有第一阀；压制时，所述第一活塞杆腔排出的压力油由所述第一管路进入所述第一活塞腔。
[0007]作为上述技术方案的改进，所述第一活塞杆腔的横截面积与所述第一活塞腔的横截面积之比为1:(1.5～3)。
[0008]作为上述技术方案的改进，所述第一活塞杆腔的横截面积与所述第一活塞腔的横截面积之比为1：2。
[0009]作为上述技术方案的改进，所述主油缸设有第二活塞腔和第一活塞杆，所述第一活塞杆与所述上模刚性连接；
[0010]所述脱模油缸设有第二活塞杆腔和第二活塞杆，所述第二活塞杆与所述模套连接，所述第一活塞腔、第二活塞杆腔均与一换向阀连接，所述换向阀连接有进油管路和出油管路。
[0011]作为上述技术方案的改进，所述第二活塞腔连接有第二管路，第二管路用于向所述第二活塞腔通入或排出压力油；所述第一活塞杆腔连接有第三管路，第三管路用于向所述第一活塞杆腔通入或排出压力油；
[0012]所述第二管路设有第一调速阀，所述第三管路上设有第二调速阀。
[0013]作为上述技术方案的改进，所述第二管路包括第一主路、相互并联的第一进油支路和第一出油支路；所述第一调速阀设于所述第一主路上，所述第一进油支路上设有第二阀，所述第一出油支路上设有第三阀；
[0014]所述第三管路包括第二主路、相互并联的第二进油支路和第二出油支路；所述第二调速阀设于所述第二主路上，所述第二进油支路上设有第四阀，所述第二出油支路上设有第五阀。
[0015]作为上述技术方案的改进，所述进油管路上设有第六阀，所述出油管路上设有背压阀。
[0016]作为上述技术方案的改进，所述第二主路上设有第一溢流阀；
[0017]所述第一调速阀、第二调速阀为比例阀，所述第一阀、第二阀、第三阀、第四阀、第五阀为换向阀或插装阀。
[0018]作为上述技术方案的改进，所述第二活塞杆腔与所述换向阀之间设有第二溢流阀，所述第二溢流阀的出口与所述出油管路连通。
[0019]相应的，本专利技术还公开了一种大厚度砖坯的压制成型方法，其包括：
[0020]将粉料布料到下模与模套围合形成的模腔中；
[0021]上模在自重或主油缸的作用下以第一预设速度下降，直至接触模腔中的粉料；
[0022]主油缸驱动上模以第二预设速度下降，脱模油缸驱动模套下降，以对模腔中的粉料施加压力；其中，主油缸中第一活塞杆腔内排出的压力油由第一管路进入脱模油缸的第一活塞杆腔，以使得上模和模套以预设的速度比下降；其中，第一预设速度≥第二预设速度；
[0023]主油缸驱动上模上升，脱模油缸驱动模套下降至与所述下模齐平，取出成型所得砖坯。
[0024]实施本专利技术，具有如下有益效果：
[0025]本专利技术的成型设备，包括上模、模套、下模、主油缸和脱模油缸，其中，主油缸用于驱动所述上模运动，脱模油缸用于驱动所述模套运动；并且，主油缸的活塞杆腔和脱模油缸的活塞腔通过管路连通。基于这种结构的成型设备，在压制时，可同时控制上模下压、模套下移，优化压力传递，提升均匀性。同时，由于压制时由主油缸的活塞杆腔排出的压力油进入了脱模油缸的活塞腔，这简化了控制算法，使得上模、模套的速度比稳定可靠，提升了产品质量。
附图说明
[0026]图1是本专利技术一实施例中大厚度砖坯的成型设备的系统结构示意图【上模快速下降阶段，即步骤(2)】；
[0027]图2是本专利技术一实施例中大厚度砖坯的成型设备的系统结构示意图【上模慢速下降进行压制阶段，即步骤(3)】。
具体实施方式
[0028]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本专利技术作进一步地详细描述。
[0029]本实施例提供一种大厚度砖坯的成型设备，其包括上模1、模套2、下模3、用于驱动上模运动的主油缸4、用于驱动模套运动的脱模油缸5和油箱6。压制时，下模3固定不动，主油缸4驱动上模1下压，脱模油缸5驱动模套2下移。基于这种技术方案，在压制过程中，靠近模套2的粉料所受的摩擦力降低，促进了靠近模套2处粉料的流动，提升了压力的传递，提升了砖坯的均匀性，可达到类似双向压制的技术效果。
[0030]进一步的，主油缸4设有第一活塞杆腔41，脱模油缸5设有第一活塞腔51，第一活塞杆腔41和第一活塞腔51通过第一管路7连通，第一管路7上设有第一阀71；压制时，第一活塞杆腔41排出的压力油由第一管路7进入第一活塞腔51。基于这种技术方案，可有效控制上模1与模套2的下压速度比，进一步优化压制效果。具体的，经统计，对于厚度达到30～35mm(布料厚度58～80mm)的耐火砖(200mm
×
400mm)而言，采用双向压制的成品率为95％左右；采用本实施例的成型设备，成品率为89～94％左右，而传统的单向压制的压机，成品率仅65％左右。
[0031]具体的，上模1、模套2的速度比可通过第一活塞杆腔41的横截面积与第一活塞腔51的横截面积之比进行控制。具体的，两者的比例为1:(1.5～3)，优选的为1：2。基于这种比例，可有效提升成品率，使得成品率≥93％。
[0032]具体的，在本实施例中，主油缸4包括第二活塞腔42、第一活塞杆腔41和第一活塞杆43，第一活塞杆43与上模1刚性连接，以驱动上模1上移和下移。
[0033]第二活塞腔42连接有第二管路44，其用于向第二活塞腔42通入或排出压力油。第一活塞杆腔41连接有第三管路45，其用于向第一活塞杆腔41通入或排出压力油。进一步的，第二管路本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大厚度砖坯的成型设备，其特征在于，包括上模、模套、下模、主油缸和脱模油缸，所述主油缸用于驱动所述上模运动，所述脱模油缸用于驱动所述模套运动；所述主油缸设有第一活塞杆腔，所述脱模油缸设有第一活塞腔，所述第一活塞杆腔和所述第一活塞腔通过第一管路连通，所述第一管路上设有第一阀；压制时，所述第一活塞杆腔排出的压力油由所述第一管路进入所述第一活塞腔。2.如权利要求1所述的大厚度砖坯的成型设备，其特征在于，所述第一活塞杆腔的横截面积与所述第一活塞腔的横截面积之比为1:(1.5～3)。3.如权利要求2所述的大厚度砖坯的成型设备，其特征在于，所述第一活塞杆腔的横截面积与所述第一活塞腔的横截面积之比为1：2。4.如权利要求1所述的大厚度砖坯的成型设备，其特征在于，所述主油缸设有第二活塞腔和第一活塞杆，所述第一活塞杆与所述上模刚性连接；所述脱模油缸设有第二活塞杆腔和第二活塞杆，所述第二活塞杆与所述模套连接，所述第一活塞腔、第二活塞杆腔均与一换向阀连接，所述换向阀连接有进油管路和出油管路。5.如权利要求4所述的大厚度砖坯的成型设备，其特征在于，所述第二活塞腔连接有第二管路，第二管路用于向所述第二活塞腔通入或排出压力油；所述第一活塞杆腔连接有第三管路，第三管路用于向所述第一活塞杆腔通入或排出压力油；所述第二管路设有第一调速阀，所述第三管路上设有第二调速阀。6.如权利要求5所述的大厚度砖坯的成型设备，其特征在于，所述第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗成辉，余锐平，肖伟平，叶松君，招俊杰，
申请(专利权)人：佛山市恒力泰机械有限公司，
类型：发明
国别省市：