一种新能源轴加工用热处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种新能源轴加工用热处理工艺，具体包括如下步骤：步骤1：工作设备和材料的准备工作，步骤2：坯料的初步成型，步骤3：坯料的表面花纹处理，步骤4：锻造过程中的初步热处理，步骤5：二次热处理操作，步骤6：车轴的后续处理，步骤7：车轴整体的检测和包装，本发明专利技术涉及轴加工技术领域。该新能源轴加工用热处理工艺，通过步骤4的联合设置，新能源车轴首先对其自身进行反复淬火操作，提高了自身材料的结构强度，并且采用专用的淬火液进行淬火操作，减少了车轴在直接淬火时导致的内部开裂，另外加热采用密封加热炉操作，有效的避免了加热不均匀的强度不均，进一步提高了新能源车轴的整体强度。的整体强度。

【技术实现步骤摘要】
一种新能源轴加工用热处理工艺


[0001]本专利技术涉及轴加工
，具体为一种新能源轴加工用热处理工艺。

技术介绍

[0002]新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。新能源汽车包括四大类型混合动力电动汽车(HEV)、纯电动汽车(BEV，包括太阳能汽车)、燃料电池电动汽车(FCEV)、其他新能源(如超级电容器、飞轮等高效储能器)汽车等。非常规的车用燃料指除汽油、柴油、天然气(NG)、液化石油气(LPG)、乙醇汽油(EG)、甲醇、二甲醚之外的燃料。汽车车轴通过悬架与车架(或承载式车身)相连接，其两端安装车轮。
[0003]随着经济的高速发展，越来越多的新能源汽车投入使用，但是普通新能源车轴在使用前只是简单的进行基本热处理，而现实使用中新能源车轴需要满足高频的急进急退，扭矩暴涨和长时间高转速运行等特殊情况，普通热处理车轴无法满足现实使用场景。

技术实现思路

[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种新能源轴加工用热处理工艺，解决了新能源车轴需要满足高频的急进急退，扭矩暴涨和长时间高转速运行等特殊情况，普通热处理车轴无法满足现实使用场景的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种新能源轴加工用热处理工艺，具体包括如下步骤：
>[0008]步骤1：工作设备和材料的准备工作：对相关的工作设备进行全面检查，确保功能正常，通电开机，设备进入待机状态，对参与热处理的新能源车轴进行探伤检查，剔除内部产生裂纹和外部明显开裂的车轴；
[0009]步骤2：坯料的初步成型：将车轴的坯料投入密封加热炉中，将温度加热至550
‑
580摄氏度时，坯料加热变软后，开启热轧机器，用耐高温夹钳将车轴从垛位中取出，开启外部热轧设备，对坯料进行热轧成型；
[0010]步骤3：坯料的表面花纹处理：将热轧成型的车轴坯料放入氦气环境中，等待成型车轴温度降低至70
‑
80摄氏度时，开启切削装置，对车轴整体进行切削打磨，将车轴坯料投入凹槽内部，并且对其内部进行必要的初步钻孔处理，车轴的整体处理结束后，对车轴进行探伤检测，剔除不合格产品；
[0011]步骤4：锻造过程中的初步热处理：对车轴投入密封加热炉中进行全面加热，当温度提升至570
‑
650摄氏度时，将高温车轴投入混合淬火液中，然后将冷却的车轴继续进行密封加热处理，如此反复对车轴整体进行6
‑
10次淬火处理，然后冷却后的车轴进行检测；
[0012]步骤5：二次热处理操作：将检测合格后的车轴投入密封高温炉中，当车轴温度升高后，对车轴进行固定，对车轴局部进行淬火，然后将淬硬后的车轴整体加热到550摄氏度，保温5
‑
15分钟，然后将保温后的车轴取出，自然降温至室温；
[0013]步骤6：车轴的后续处理：对车轴表面不平整部件进行全面逐步打磨，直至车轴部件完全光滑，采用探伤仪对生产后的车轴内部进行裂纹检测，然后对检测结果进行全面评估记录；
[0014]步骤7：车轴整体的检测和包装：对车轴整体进行水平检测，然后将合格车轴进行防撞包装后入库备用。
[0015]优选的，所述步骤1，探伤检查时采用超声波探伤仪。
[0016]优选的，所述步骤2中，坯料投入密封加热炉后，在3分钟内，将温度升高至预定温度。
[0017]优选的，所述步骤3中，检测时对车轴是否水平笔直进行检测。
[0018]优选的，所述步骤4中，淬火液是由聚醚类高分子材料添加多种表面活性剂制成。
[0019]优选的，所述步骤6中，逐步打磨为逐步使用高标号的打磨砂纸对其打磨。
[0020]优选的，所述步骤1中，车轴使用前必须擦拭干净。
[0021]优选的，所述步骤2中，操作车轴时工作人员必须身着保护衣。
[0022](三)有益效果
[0023]本专利技术提供了一种新能源轴加工用热处理工艺。与现有技术相比，具备以下有益效果：
[0024](1)、该新能源轴加工用热处理工艺，通过步骤4：锻造过程中的初步热处理：对车轴投入密封加热炉中进行全面加热，当温度提升至570
‑
650摄氏度时，将高温车轴投入混合淬火液中，然后将冷却的车轴继续进行密封加热处理，如此反复对车轴整体进行6
‑
10次淬火处理，然后冷却后的车轴进行检测，通过步骤4的联合设置，新能源车轴首先对其自身进行反复淬火操作，提高了自身材料的结构强度，并且采用专用的淬火液进行淬火操作，减少了车轴在直接淬火时导致的内部开裂，另外加热采用密封加热炉操作，有效的避免了加热不均匀的强度不均，进一步提高了新能源车轴的整体强度。
[0025](2)、该新能源轴加工用热处理工艺，通过步骤2：坯料的初步成型：将车轴的坯料投入密封加热炉中，将温度加热至550
‑
580摄氏度时，坯料加热变软后，开启热轧机器，用耐高温夹钳将车轴从垛位中取出，开启外部热轧设备，对坯料进行热轧成型；步骤3：坯料的表面花纹处理：将热轧成型的车轴坯料放入氦气环境中，等待成型车轴温度降低至70
‑
80摄氏度时，开启切削装置，对车轴整体进行切削打磨，将车轴坯料投入凹槽内部，并且对其内部进行必要的初步钻孔处理，车轴的整体处理结束后，对车轴进行探伤检测，剔除不合格产品，通过步骤2和步骤3的联合设置，新能源车轴首先对自身加热至临界状态再进行热轧，有效的保证了产品一次成型的成功率，并且通过使用夹钳进行操作，进一步保证了操作时工作人员的人身安全，通过将车轴放入氦气操作，提高了产品的整体合格率，并且通过对车轴的辅助操作，提升了车轴的整体品质。
[0026](3)、该新能源轴加工用热处理工艺，通过步骤5：二次热处理操作：将检测合格后的车轴投入密封高温炉中，当车轴温度升高后，对车轴进行固定，对车轴局部进行淬火，然后将淬硬后的车轴整体加热到550摄氏度，保温5
‑
15分钟，然后将保温后的车轴取出，自然
降温至室温，通过步骤5的设置，车轴通过整体淬火配合局部淬火，进一步提高了产品局部的工作强度，并且因为通过加热后的高温保温处理，使得车轴及时消除了淬火产生的内应力，并且产生了回火索氏体，车轴具有了良好的综合机械性能。
具体实施方式
[0027]下面将结合本专利技术实施例中的附表，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0028]请参阅表1，本专利技术实施例提供三种技术方案：一种新能源轴加工用热处理工艺，具体包括以下实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新能源轴加工用热处理工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：步骤1：工作设备和材料的准备工作：对相关的工作设备进行全面检查，确保功能正常，通电开机，设备进入待机状态，对参与热处理的新能源车轴进行探伤检查，剔除内部产生裂纹和外部明显开裂的车轴；步骤2：坯料的初步成型：将车轴的坯料投入密封加热炉中，将温度加热至550
‑
580摄氏度时，坯料加热变软后，开启热轧机器，用耐高温夹钳将车轴从垛位中取出，开启外部热轧设备，对坯料进行热轧成型；步骤3：坯料的表面花纹处理：将热轧成型的车轴坯料放入氦气环境中，等待成型车轴温度降低至70
‑
80摄氏度时，开启切削装置，对车轴整体进行切削打磨，将车轴坯料投入凹槽内部，并且对其内部进行必要的初步钻孔处理，车轴的整体处理结束后，对车轴进行探伤检测，剔除不合格产品；步骤4：锻造过程中的初步热处理：对车轴投入密封加热炉中进行全面加热，当温度提升至570
‑
650摄氏度时，将高温车轴投入混合淬火液中，然后将冷却的车轴继续进行密封加热处理，如此反复对车轴整体进行6
‑
10次淬火处理，然后冷却后的车轴进行检测；步骤5：二次热处理操作：将检测合格后的车轴投入密封高温炉中，当车轴温度升高后，对车轴进行固定，对车轴局部进行淬火，然后将淬硬后的车轴整体加热到...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄立朝，李建军，刘文武，汤汉松，余建川，张仲星，
申请(专利权)人：湖北坚丰科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：