一种同心纺锥形内孔切槽刀及基于其的内沟槽的加工方法技术

一种同心纺锥形内孔切槽刀及基于其的内沟槽的加工方法，它涉及机械加工技术领域。本发明专利技术为解决现有小孔径大腔体内沟槽加工时，加工效率低，且经常发生打刀现象，同时排屑困难的问题。本发明专利技术包括刀头、刀身和刀柄，刀身固接在刀柄前端面的外侧，刀头垂直固接在刀身前端的内侧壁上，刀身的截面形状为竖直设置的纺锥形，刀头的主切削刃与刀身水平方向上的轴线共面设置。本发明专利技术用于小孔径大腔体内沟槽加工。本发明专利技术用于小孔径大腔体内沟槽加工。本发明专利技术用于小孔径大腔体内沟槽加工。

【技术实现步骤摘要】
一种同心纺锥形内孔切槽刀及基于其的内沟槽的加工方法


[0001]本专利技术涉及机械加工
，具体涉及一种同心纺锥形内孔切槽刀及基于其的内沟槽的加工方法。

技术介绍

[0002]使用传统刀具加工小孔径大腔体内沟槽时，由于孔径小内腔体大，为了保证加工大腔体内沟槽深度尺寸和内沟槽车刀进退刀空间，造成传统制作内沟槽刀具细长，相对刀具刚性差，加工效率低，并且经常发生打刀现象，由于在加工过程发生打刀时造成加工表面损伤，产生质量事故。同时由于孔口小，加工时存在切屑堵塞在内沟槽腔体内，造成刀具发生位移，产生打刀、尺寸变化和挤伤工件表面。

技术实现思路

[0003]本专利技术为了解决现有小孔径大腔体内沟槽加工时，加工效率低，且经常发生打刀现象，同时排屑困难的问题，进而提出一种同心纺锥形内孔切槽刀及基于其的内沟槽的加工方法。
[0004]本专利技术为解决上述技术问题采取的技术方案是：
[0005]一种同心纺锥形内孔切槽刀包括刀头、刀身和刀柄，刀身固接在刀柄前端面的外侧，刀头垂直固接在刀身前端的内侧壁上，刀身的截面形状为竖直设置的纺锥形，刀头的主切削刃与刀身水平方向上的轴线共面设置。
[0006]进一步地，所述刀头的上端面设有前刀面，刀头的外侧端面设有主后刀面，刀头的两个侧面均设有副后刀面，每个副后刀面与前刀面的交线均设有副切削刃，主切削刃设置在前刀面的外侧。
[0007]进一步地，两个副后刀面均由下至上向外侧倾斜设置，两个副后刀面之间竖直面上的夹角为α，α为8
°
。<br/>[0008]进一步地，两个副后刀面均由内至外向外侧倾斜设置，两个副后刀面之间水平面上的夹角为β，β为6
°
。
[0009]进一步地，所述前刀面的内侧设有卷屑槽。
[0010]进一步地，所述卷屑槽为圆弧槽，卷屑槽的曲面半径为3mm。
[0011]进一步地，所述刀头、刀身和刀柄为一体式结构。
[0012]进一步地，所述刀头、刀身和刀柄均由铝高速钢材料制作的刀头、刀身和刀柄。
[0013]一种基于所述一种同心纺锥形内孔切槽刀的内沟槽的加工方法，所述加工方法采用渐进式分层阶梯加工，所述方法包括如下步骤：
[0014]步骤一、根据待加工小孔径大腔体内沟槽的尺寸设定切槽刀的参数，选择主切削刃的刃宽为2.5mm的切槽刀进行切削，将刀柄装夹到数控车床刀具夹具上，并将待加工小孔径大腔体内沟槽的工件装夹在工件夹具上，完成对刀后准备车削；
[0015]步骤二、车削时第一刀深度从φ16mm加工至φ20mm直径处，之后退刀，清理残留切
屑；
[0016]步骤三、第二刀Z轴向前位移1.5mm，深度φ16mm加工至φ24mm直径处，之后退刀，清理残留切屑；
[0017]步骤四、第三刀Z轴向后位移1.5mm，深度从φ20mm加工至φ28mm直径处，之后退刀，清理残留切屑；
[0018]步骤五、第四刀Z轴向前位移1.5mm，深度从φ24mm加工至φ32mm直径处，之后退刀，清理残留切屑；
[0019]步骤六、第五刀Z轴向后位移1.5mm，深度从φ28mm加工至φ32mm直径处，这样加工出4mm宽到达槽底的窄槽；
[0020]步骤七、采用小进给和小吃刀的复合程序连续加工，完成所有宽度尺寸的加工。
[0021]进一步地，所述步骤二至步骤七中，车削过程采用风冷和硫化油润滑冷却方式，进刀时在刀具切削处用油枪浇硫化油，进行润滑和冷却，加工过程中用风枪清理内沟槽腔体内切屑，及时排屑。
[0022]本专利技术与现有技术相比包含的有益效果是：
[0023]本专利技术提供了一种同心纺锥形内孔切槽刀，车刀刚度大，韧性好、抗震性好、耐磨性优越，提升了刀具耐用度，有效防止打刀现象的发生，避免加工过程中对加工表面造成损伤，且保证了刀具的较高加工效率。
[0024]本专利技术提供了一种内沟槽的加工方法，能够及时排屑，有效避免内腔体的堵塞，能够将切屑顺利排出。
[0025]本专利技术解决了小孔径大腔体内沟槽的加工难点，提升了加工质量，降低了加工成本，实现了加工小孔径大腔体内沟槽简单化、标准化。
附图说明
[0026]图1是本专利技术中小孔径大腔体的零件图；
[0027]图2是本专利技术切槽刀的主视图；
[0028]图3是图2的局部放大图；
[0029]图4是本专利技术切槽刀的俯视图；
[0030]图5是图4的局部放大图；
[0031]图6是本专利技术切槽刀的左视图。
具体实施方式
[0032]具体实施方式一：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述一种同心纺锥形内孔切槽刀包括刀头1、刀身2和刀柄3，刀身2固接在刀柄3前端面的外侧，刀头1垂直固接在刀身2前端的内侧壁上，刀身2的截面形状为竖直设置的纺锥形，刀头1的主切削刃1
‑
1与刀身2水平方向上的轴线共面设置。
[0033]如此设计将刀身2设计成纺锥形，把切削刃设计与刀具中心一致，这样设计可以增大刀具脖径横截面最大，有效提升刀具刚性。
[0034]纺锥形是指像纺纱工具纺锥一样的形状，纺锥形的中间粗两端细，形状类似于橄榄球形。
[0035]具体实施方式二：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述刀头1的上端面设有前刀面1
‑
2，刀头1的外侧端面设有主后刀面1
‑
4，刀头1的两个侧面均设有副后刀面1
‑
3，每个副后刀面1
‑
3与前刀面1
‑
2的交线均设有副切削刃1
‑
5，主切削刃1
‑
1设置在前刀面1
‑
2的外侧。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。
[0036]具体实施方式三：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式两个副后刀面1
‑
3均由下至上向外侧倾斜设置，两个副后刀面1
‑
3之间竖直面上的夹角为α，α为8
°
。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式二相同。
[0037]具体实施方式四：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式两个副后刀面1
‑
3均由内至外向外侧倾斜设置，两个副后刀面1
‑
3之间水平面上的夹角为β，β为6
°
。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式三相同。
[0038]具体实施方式五：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述前刀面1
‑
2的内侧设有卷屑槽1
‑
6。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式二相同。
[0039]具体实施方式六：结合图1至图6说明本实施方式，本实施方式所述卷屑槽1
‑
6为圆弧槽，卷屑槽1
‑
6的曲面半径为3mm。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式五相同。
[0040]具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种同心纺锥形内孔切槽刀，其特征在于：它包括刀头(1)、刀身(2)和刀柄(3)，刀身(2)固接在刀柄(3)前端面的外侧，刀头(1)垂直固接在刀身(2)前端的内侧壁上，刀身(2)的截面形状为竖直设置的纺锥形，刀头(1)的主切削刃(1
‑
1)与刀身(2)水平方向上的轴线共面设置。2.根据权利要求1所述一种同心纺锥形内孔切槽刀，其特征在于：所述刀头(1)的上端面设有前刀面(1
‑
2)，刀头(1)的外侧端面设有主后刀面(1
‑
4)，刀头(1)的两个侧面均设有副后刀面(1
‑
3)，每个副后刀面(1
‑
3)与前刀面(1
‑
2)的交线均设有副切削刃(1
‑
5)，主切削刃(1
‑
1)设置在前刀面(1
‑
2)的外侧。3.根据权利要求2所述一种同心纺锥形内孔切槽刀，其特征在于：两个副后刀面(1
‑
3)均由下至上向外侧倾斜设置，两个副后刀面(1
‑
3)之间竖直面上的夹角为α，α为8
°
。4.根据权利要求3所述一种同心纺锥形内孔切槽刀，其特征在于：两个副后刀面(1
‑
3)均由内至外向外侧倾斜设置，两个副后刀面(1
‑
3)之间水平面上的夹角为β，β为6
°
。5.根据权利要求2所述一种同心纺锥形内孔切槽刀，其特征在于：所述前刀面(1
‑
2)的内侧设有卷屑槽(1
‑
6)。6.根据权利要求5所述一种同心纺锥形内孔切槽刀，其特征在于：所述卷屑槽(1
‑
...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙兆亮，马德鹏，王剑，洪爱军，尹金峰，董礼涛，刘尚，张武成，隋妍，
申请(专利权)人：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，
类型：发明
国别省市：