本实用新型专利技术公开了一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，涉及PPR管材加工技术领域，包括凸模头、凹模头、加热板；所述的凸模头、凹模头分别可拆卸连接在加热板的两侧，还包括设置在凹模头内部的防缩径衬套且凸模头、加热板凹模头、防缩径衬套的中心位于同一轴线上；本实用新型专利技术PPR管热熔对接抗缩径专用模头在对管材加热时，衬套前部进入管材内孔，脱离模头后与管材内径热熔配合并形成一个储料区，用来储存管材与管件接头热熔承插时配合面挤出的过盈料，防止配合面承插挤出的熔融料向管内侵入造成管内缩径的问题，降低PPR管热熔对接的操作难度，减少了用户使用时水量不足以及管道堵塞的问题，提高PPR管热熔对接的效率以及质量。提高PPR管热熔对接的效率以及质量。提高PPR管热熔对接的效率以及质量。
【技术实现步骤摘要】
一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头
[0001]本技术涉及PPR管材加工
，具体涉及一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头。
技术介绍
[0002]PPR管正式名为无规共聚聚丙烯管，作为供水管道广泛地运用于各个行业；近几年，随着建筑业、市政工程、水利工程、农业和工业等行业市场需求的不断加大，中国PPR管材行业呈现出了高速发展态势。由于PPR管每段长度有限，且不能弯曲施工，如果管道铺设距离长或者转角处多，在施工中就要用到大量接头进行连接。目前PPR管多采用热熔接的连接方式，该方式通过使用专用的热熔工具将PPR管外表面与接头内表面加热到熔融状态后，将PPR管与接头对中对插，待PPR管与接头连接处冷却定型即完成对接操作。该方式操作方便且熔接后基本能够杜绝接头处漏水现象。目前技术存在的问题如下：
[0003]该方式对操作者的要求较高，在热熔承插对接的时候容易出现热熔管材与热熔管件接头承插不到位，造成热熔接口处出现缩径问题。一旦出现缩径现象势必造成管道内水量减少甚至管道堵塞，给用户带来严重的经济损失。
[0004]现有技术公开了一种防缩径专用热熔模头，该防缩径热熔模头包括加热板、分别固定于所述加热板两侧的凸模和凹模，所述凹模内固定有垫片，所述凹模与所述垫片之间具有空隙，该垫片外圈用于与管材内壁贴合。该方案通过加热时设置在凹模内的圆形垫片来防止管材在加热时内径收缩。现有技术提供的方案虽然可以解决热熔管材及热熔管件接头在加热时的缩径问题，但是该方案无法解决热熔管材与热熔管件接头在热熔承插时由于过盈配合时配合面过盈料量在承插时受到挤压向内流动产生的缩径的问题，从而影响了热熔的质量，而出现缩径问题后会导致水量减少或者管道堵塞，降低了用户的使用效率，给用户带来经济损失。
技术实现思路
[0005]本技术为了解决以上现有技术中热熔管材与热熔管件接头在热熔承插时由于过盈配合时配合面过盈料量在承插时受到挤压向内流动产生的缩径的问题，提供一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，通过在模头内设置一个防缩径轴套，在热熔时热熔插入管材内，与热熔管材内壁熔接，在模头加热完成后留在管材内部，当热熔管材与热熔管件接头热熔承插时能够有效防止热熔管材与热熔管件接头挤出料向内流动产生的缩径问题。
[0006]为解决上述技术问题，本技术的技术方案如下：
[0007]一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，包括用于将所需的热熔管件的端部形成承口的凸模头、用于将所需的热熔管材的端部形成插口的凹模头、加热板；所述的凸模头、凹模头分别可拆卸连接在加热板的两侧，其特征在于，还包括设置在凹模头内部的防缩径衬套，且凸模头、加热板凹模头、防缩径衬套的中心位于同一轴线上。本技术的工作原理：
[0008]本技术相对于现有技术，所述的PPR管热熔对接抗缩径专用模头在对管材加
热时，防缩径衬套前部进入管材内孔，脱离模头后与管材内径热熔配合并形成一个储料区，用来储存热熔管材与热熔管件接头热熔承插时配合面挤出的过盈料，防止配合面承插挤出的熔融料向管内侵入造成管内缩径的问题，降低PPR管热熔对接的操作难度，避免用户使用时水量不足以及管道堵塞的问题，提高PPR管热熔对接的效率以及质量。
[0009]优选地，所述的PPR管热熔对接抗缩径专用模头还包括螺栓，所述的螺栓通过凸模头、加热板、凹模头和防缩径衬套的中心，将凸模头和凹模头连接且固定在加热板的两侧。
[0010]进一步地，所述的凸模头包括热熔切刀结构、热熔段和螺纹安装孔；所述的热熔切刀结构设置在所述的热熔段的端部，所述的螺纹安装孔设置在所述凸模头的轴线上；所述的热熔切刀结构的外径小于所需的热熔管件的内孔直径；所述的螺栓通过所述的螺纹安装孔将凸模头连接固定在所述的加热板上。
[0011]更进一步地，所述的热熔切刀结构与热熔段之间设置有用于储存熔融状态废料的储料沟槽；所述的储料沟槽远离热熔段的一侧上设有用于切断熔融状态废料的刃口；所述的热熔段远离热熔切刀结构的一端上设置有用于限制熔接深度的深度限位结构；所述的热熔段的外径大于所需的热熔管件的内孔直径。本技术通过所述的刃口将缩径部分的物料切割后与热熔管件内壁分离并储存在储料沟槽内，所述的凸模头加热管件内孔时过盈配合的熔融状态废料也会储存在储料沟槽内，避免了热熔管件内壁加热后缩径的问题；同时所述的深度限位结构保证热熔管件的焊接的深度在最佳焊接深度，避免因为焊接深度而导致焊接强度不够出现漏水问题和热熔管件承口底部出现堆积圈而使用时通水量减少的问题。
[0012]进一步地，所述凹模头为管状结构，其一端为盲孔结构，另一端为开口结构；所述凹模头内壁设置有环形止口结构以及安装孔，所述的环形止口结构设置在所述的盲孔结构的一侧，所述的安装孔设置在所述的盲孔结构的内部的底端中心处；所述的环形止口结构由多个等间距设置的圆弧条形结构组成。所述的螺栓通过安装孔将所述的凹模头连接固定在所述的加热板上；所述的环形止口结构减少所述的防缩径衬套与环形止口内圆的接触面积，防止热熔后防缩径衬套无法从凹模头内脱落而导致防缩径衬套无法进入管材内孔从而出现管内缩径问题出现。
[0013]进一步地，所述的防缩径衬套包括小头和大头，所述的大头的直径大于所述的小头的直径；所述的小头的外表面与所需的热熔管材的内壁接触，所述的大头的外表面与所述环形止口结构的内圆面滑动接触；所述的大头为圆盘结构，所述的大头与所述的小头的连接处为圆台结构；大头和小头结构同时起到限位的作用，使管材达到最佳的焊接深度，避免焊接后出现漏水和通水量减少的问题。
[0014]更进一步地，所述的小头包括平直段和小头端部；所述的平直段外径大于所需的热熔管材内孔直径，所述大头外径与所述凸模头端部外径相等；本技术所述的平直段的设计使加热管材后，所述的防缩径衬套和管材紧密贴合从而顺利脱离所述的凹模头；同时所述大头外径与凸模头外径相等的设计避免了热熔管材的外径大于热熔管件的内孔直径导致热熔管件和热熔管材承插直径不匹配的问题。
[0015]更进一步地所述的平直段外表面设置有滚花结构，所述的小头端部为锥形面，与小头端部的轴线的夹角为2
‑
4度；本技术所述的滚花接口提高了防缩径衬套的轴向拉拔力，保证模头加热管材后脱离时防缩径衬套能够与加热模头顺利脱离并与管材内部紧密
贴合。
[0016]优选地，所述的凸模头的端部和所述的凹模头的端部皆设置有圆弧倒角；所述的圆弧倒角保护使用者的操作安全以及防止热熔管材和热熔管件加热插入和拔出时造成磕碰变形的问题。
[0017]进一步地，所述的防缩径衬套的大头结构与小头结构连接处的圆台结构与热熔管材插口端部之间设置有用于堆积过盈料的储料区。在本技术中，加热后的热熔管件承口和热熔管材插口对插连接的过程中，热熔管材插口与热熔管件承口之间存在一定的过盈量，随着熔接深度的增加，过盈料向热熔管材内部挤出，并向热熔管材插口端部堆积，由于热熔管材插口端部存在防缩径衬套，过盈料会完全堆积在防缩径衬套与热熔管材插口端部形成的储本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，包括用于将所需的热熔管件(8)的端部形成承口的凸模头(1)、用于将所需的热熔管材(6)的端部形成插口的凹模头(3)、加热板(2)；所述的凸模头(1)、凹模头(3)分别可拆卸连接在加热板(2)的两侧，其特征在于，还包括设置在凹模头内部的防缩径衬套(4)，且凸模头(1)、加热板(2)凹模头(3)、防缩径衬套(4)的中心位于同一轴线上。2.根据权利要求1所述的一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，其特征在于，还包括螺栓(5)，所述的螺栓(5)通过凸模头(1)、加热板(2)、凹模头(3)和防缩径衬套(4)的中心，将凸模头(1)和凹模头(3)连接且固定在加热板(2)的两侧。3.根据权利要求2所述的一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，其特征在于，所述的凸模头(1)包括热熔切刀结构(11)、热熔段(12)和螺纹安装孔(13)；所述的热熔切刀结构(11)设置在所述的热熔段(12)的端部，所述的螺纹安装孔(13)设置在所述凸模头(1)的轴线上；所述的热熔切刀结构(11)的外径小于所需的热熔管件(8)的内孔直径；所述的螺栓(5)通过所述的螺纹安装孔(13)将凸模头(1)连接固定在所述的加热板(2)上。4.根据权利要求3所述的一种PPR管热熔对接抗缩径专用模头，其特征在于，所述的热熔切刀结构(11)与热熔段(12)之间设置有用于储存熔融状态废料的储料沟槽(111)；所述的储料沟槽(111)远离热熔段(12)的一侧上设有用于切断熔融状态废料的刃口(110)；所述的热熔段(12)远离热熔切刀结构(11)的一端上设置有用于限制熔接深度的深度限位结构(120)；所述的热熔段(12)的外径大于所需的热熔管件(8)的内孔直径。5.根据权利要求2所述的一种PPR管热熔对接抗缩...
【专利技术属性】
技术研发人员：周刚刚，高聪，王禹，张慰峰，
申请(专利权)人：江西联塑科技实业有限公司，
类型：新型
国别省市：
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