一种内螺纹管制造技术

本实用新型专利技术涉及一种内螺纹管，包括管体，管体内表面向外凸出且螺旋分布有螺旋内齿，相邻的螺旋内齿之间的间隙构成相互连通的齿间槽道，齿间槽道的底部沿着螺旋方向设置有槽底凹槽，螺旋内齿的根部设置有多道均与槽底凹槽即交叉又连通的底槽，螺旋内齿两侧壁上沿着所述管体半径方向均设置有多道纵向凹槽，螺旋内齿两侧壁上沿着其螺旋方向设置有横向凹槽，横向凹槽与所述纵向凹槽相互交错连通，具有降低了换热管的单位重量，同时还有利于增大管内换热面积，增加管内汽化核心；且三维的交叉槽道结构的设置还有利于破坏管内流体表面的边界层，使流体的湍流程度进一步增加，改善管内流体的流动状态，从而减小传热热阻，提高内螺纹管的热交换效率效果。管的热交换效率效果。管的热交换效率效果。

【技术实现步骤摘要】
一种内螺纹管


[0001]本技术属于空调、制冷系统中的热交换管
，具体涉及一种内螺纹管。

技术介绍

[0002]基于节省材料、降低成本和提高能量的有效利用率以及使热交换器结构紧凑化的目的，内螺纹管逐步取代光管，尤其是随着国家新的空调能效标准的出台，内螺纹管产品在空调制冷用铜管中所占份额逐步扩大。内螺纹管与光管相比可增加热交换面积，加之形成的湍流作用，提高热交换效率，达到节能效果。国内外都把内螺纹铜管作为提高热交换器热交换率的重要手段，可减小热交换器的体积。由于我国铜资源相对短缺，但铜管市场需求旺盛，因此，在满足铜管刚度、强度、散热性能等使用技术指标的前提下，可以通过改进空调内螺纹铜管的内部结构，减小换热机组体积及重量，提高能效比，降低铜材消耗，从而达到节能、节材的目的。因此有必要开发一种更环保、换热性能高的内螺纹铜管，有助于减小换热机组体积及重量，提高能效比。

技术实现思路

[0003]本技术目的是要提供一种内螺纹管，
[0004]为达到上述目的，本技术采用的技术方案是：
[0005]本技术提供了一种内螺纹管，包括管体，所述管体内表面向外凸出且螺旋分布有螺旋内齿，相邻的所述螺旋内齿之间的间隙构成相互连通的齿间槽道，所述齿间槽道的底部沿着螺旋方向设置有槽底凹槽，所述螺旋内齿的根部设置有多道均与所述槽底凹槽即交叉又连通的底槽，所述螺旋内齿两侧壁上沿着所述管体半径方向均设置有多道纵向凹槽，所述螺旋内齿两侧壁上沿着其高度设置有至少一道横向凹槽，所述横向凹槽沿着螺旋方向延伸，所述横向凹槽与所述纵向凹槽相互交错连通。
[0006]进一步地，所述管体与所述螺旋内齿一体成型。
[0007]进一步地，所述螺旋内齿截面形状呈等腰梯形设置。
[0008]进一步地，所述纵向凹槽的底端与所述底槽相连通。
[0009]由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：
[0010]本技术的内螺纹管，通过在齿间槽道的底部设置有槽底凹槽、与槽底凹槽相交错连通的底槽以及在螺旋内齿的两侧壁上设置的纵向凹槽、横向凹槽的结构一方面降低了换热管的单位重量，同时还有利于增大管内换热面积，增加管内汽化核心；且三维的交叉槽道结构的设置还有利于破坏管内流体表面的边界层，使流体的湍流程度进一步增加，改善管内流体的流动状态，从而减小传热热阻，提高内螺纹管的热交换效率。
附图说明
[0011]后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，
这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
[0012]图1是本技术内螺纹管优选实施例的立体结构示意图；
[0013]图2是本技术内螺纹管优选实施例的剖视图。
[0014]其中，附图标记说明如下：
[0015]1、管体；2、螺旋内齿；3、齿间槽道；4、槽底凹槽；5、底槽；6、纵向凹槽；7、横向凹槽。
具体实施方式
[0016]下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0017]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0018]此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0019]参考图1和图2，为本技术提供的一种内螺纹管，包括管体1，管体1为管形，在管体1内表面向外凸出且螺旋分布有螺旋内齿2，螺旋内齿2截面形状呈等腰梯形设置，管体1与螺旋内齿2一体成型设置，没有接触热阻；相邻的螺旋内齿2之间的间隙构成相互连通的齿间槽道3，齿间槽道3伴随螺旋内齿2也呈螺旋状，齿间槽道3的底部沿着螺旋方向设置有槽底凹槽4，螺旋内齿2的根部设置有多道均与槽底凹槽4即交叉又连通的底槽5，螺旋内齿2两侧壁上（等腰梯形两腰）沿着管体1半径方向均设置有纵向凹槽6，纵向凹槽6的底端与底槽5相连通，纵向凹槽6的数量为多道且沿着螺旋方向均匀分布，螺旋内齿2两侧壁上沿着其高度设置有至少一道横向凹槽7，横向凹槽7沿着螺旋方向延伸，本技术中的横向凹槽7的数量为一道，横向凹槽7与多道纵向凹槽6相互交错连通。
[0020]参考图1和图2，工作原理：通过在齿间槽道3的底部设置有槽底凹槽4、与槽底凹槽4相交错连通的底槽5以及在螺旋内齿2的两侧壁上设置的纵向凹槽6、横向凹槽7的结构设置，一方面降低了换热管的单位重量，同时还有利于增大管内换热表面积，增加管内汽化核心；且三维的交叉槽道结构的设置还有利于破坏管内流体表面的边界层，使流体的湍流程度进一步增加，改善管内流体的流动状态，从而减小传热热阻，提高内螺纹管的热交换效率。
[0021]上述实施例只为说明本技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本技术的内容并据以实施，并不能以此限制本技术的保护范围，凡根据本技术精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内螺纹管，包括管体（1），所述管体（1）内表面向外凸出且螺旋分布有螺旋内齿（2），其特征在于：相邻的所述螺旋内齿（2）之间的间隙构成相互连通的齿间槽道（3），所述齿间槽道（3）的底部沿着螺旋方向设置有槽底凹槽（4），所述螺旋内齿（2）的根部设置有多道均与所述槽底凹槽（4）即交叉又连通的底槽（5），所述螺旋内齿（2）两侧壁上沿着所述管体（1）半径方向均设置有多道纵向凹槽（6），所述螺旋内齿（2）两侧壁上...

【专利技术属性】
技术研发人员：金莉雯，朱晓军，包嘉峰，景晓伟，王晓东，
申请(专利权)人：江苏萃隆精密铜管股份有限公司，
类型：新型
国别省市：