适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统技术方案

本实用新型专利技术提供了适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，油箱的内部安装有吸油滤，吸油滤通过系统检修开关之后与第一电动三通球阀相连；第一电动三通球阀的一个分支与第二电动三通球阀相连通，另一个分支与电机泵组相连通，电机泵组的出油口通过单向阀依次连接二级油滤和一级油滤；一级油滤之后连接有第三电动三通球阀；第三电动三通球阀的一个分支与第一流量计相连，另一个分支与第二流量计相连，第一流量计和第二流量计都与供油接头相连；第二电动三通球阀的一个分支与油箱相连，另一分支与回油滤相连，回油滤的另一端与风冷散热器相连。能够在飞机液压气动系统维护时，对机上液压系统进行加压、调试、清洗和机上系统内部泄漏量测量。统内部泄漏量测量。统内部泄漏量测量。

【技术实现步骤摘要】
适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统


[0001]本技术涉及飞机液压系统维护设备领域，具体涉及适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统。

技术介绍

[0002]目前部队上配套列装的单系统油泵车功能单一，基本只能向飞机液压系统提供满足压力和流量的液压能源，不能对系统油液进行除水和在线检测，且没有机上系统内泄漏检查功能，不能完全满足新形势下飞机地面液压源的综合保障需求。
[0003]油泵车液压系统设计时除了满足系统要求的压力及流量外，还有两个关键技术攻关点：一是解决液压系统的高压溢流发热问题，二是解决系统供压时的脉动和瞬时响应问题。
[0004]早期的油泵车采用变频器+普通电机的动力源模式驱动泵组实现系统流量的调节，通过先导式调压阀调节系统压力，这种系统设计虽然能满足使用要求，但系统高压溢流容易导致系统油液温度过高，影响油液理化性质且对飞机液压系统的密封件存在潜在危害。常规的采用加设散热器的物理冷却方法不能从根本上解决系统发热问题。
[0005]目前大多数油泵车主流设计为变频器+变频电机的动力源模式，泵组采用变量泵，虽然相较早期产品从根本上减少了系统的溢流发热，但仍然存在高压异常发热的问题，且系统在高压运行工况下系统压力脉动较大、响应速度也有延迟。
[0006]此外，现在部队上列装的单系统油泵车基本没有液压油除水功能和飞机液压系统内部泄漏量检查功能，且大多数油泵车的控制方式采用需要复杂操作顺序的物理开关和按钮，系统压力及流量通过机械式表盘显示，存在系统数据零散、不易收集整合的问题，因此针对单系统油泵车的优化设计还有一定的发展空间。

技术实现思路

[0007]基于当前单系统油泵车的现状和功能单一，本技术提供适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，能够在飞机液压气动系统维护时，对机上液压系统进行加压、调试、清洗和机上系统内部泄漏量测量。
[0008]为了实现上述的技术特征，本技术的目的是这样实现的：适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，它包括油箱，所述油箱的内部安装有吸油滤，吸油滤通过系统检修开关之后与第一电动三通球阀相连；第一电动三通球阀的一个分支与第二电动三通球阀相连通，另一个分支与电机泵组相连通，电机泵组的出油口通过单向阀依次连接二级油滤和一级油滤；一级油滤之后连接有第三电动三通球阀；第三电动三通球阀的一个分支与第一流量计相连，另一个分支与第二流量计相连，第一流量计和第二流量计都与供油接头相连；第二电动三通球阀的一个分支与油箱相连，另一分支与回油滤相连，回油滤的另一端与风冷散热器相连；风冷散热器之后的管路上安装有回油压力传感器、第三流量计、第四电动三通球阀和回油接头。
[0009]所述油箱的侧壁上安装有用于显示液位的液位传感器；油箱的底端连通有放油开关；油箱的顶部设置有加油空气滤。
[0010]所述电机泵组的出油口与单向阀之间的部位安装有温度传感器。
[0011]所述一级油滤和第三电动三通球阀之间设置有原位校验口和供油压力传感器。
[0012]所述回油滤上并联有在线颗粒度检测仪和节流阀。
[0013]所述回油滤和风冷散热器之间的回路上安装有第一取样阀。
[0014]所述风冷散热器和回油压力传感器之间的回油路上通过回油安全阀与油箱相连。
[0015]所述一级油滤之后的管路上安装有系统安全阀和二位二通电磁阀，系统安全阀和二位二通电磁阀的另一端与回路管路相连通；二位二通电磁阀所在位置连接有第二取样阀。
[0016]所述油箱与系统检修开关之后的管路之间连接有真空除水系统；真空除水系统用于系统油液的水分滤除。
[0017]本技术有如下有益效果：
[0018]本技术的液压系统适用于飞机液压气动系统维护时，对机上液压系统进行加压、调试、清洗和机上系统内部泄漏量测量。
[0019]1、液压系统具备自循环油液净化功能，通过真空除水系统和高精度过滤系统，可对设备油箱油液进行除水净化，同时配备在线式油液颗粒度检测仪，可实时显示和打印系统油液质量等级。
[0020]2、液压系统具备对机上液压系统及油箱清洗净化功能，可通过设备油箱油液或机上油箱油液的供压循环，实现对机上液压系统的供压清洗和油液净化。
[0021]3、液压系统可作为地面调试液压源，具备对机上各操作系统进行供压试验的功能，可实现对机上相关机构的功能性检查及试验，同时还可用于飞机液压系统的内泄漏量检查。
[0022]4、液压系统具备数字化显示和智能化控制功能，系统运行的压力、流量、温度均集中显示在触摸屏上，并具有超压、超流、超温和油箱高低液位报警、停机功能。
附图说明
[0023]下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。
[0024]图1为本技术液压系统原理图。
[0025]图2为本技术自循环净化原理示意。
[0026]图3为本技术机上内循环原理示意。
[0027]图4为本技术设备外循环原理示意。
[0028]图5为本技术内部泄漏量测量原理示意。
[0029]图中：液位传感器1、加油空气滤2、油箱3、第二电动三通球阀4、回油滤5、在线颗粒度检测仪6、节流阀7、第一取样阀8、第一单向阀9、风冷散热器10、回油安全阀11、回油压力传感器12、第三流量计13、回油接头14、第四电动三通球阀15、二位二通电磁阀16、系统安全阀17、供油压力传感器18、供油接头19、第一流量计20、第三电动三通球阀21、原位校验口22、第二取样阀23、一级油滤24、二级油滤25、单向阀26、温度传感器27、电机泵组28、第一电动三通球阀29、系统检修开关30、吸油滤31、放油开关32、第二流量计33、真空除水系统34。
具体实施方式
[0030]下面结合附图对本技术的实施方式做进一步的说明。
[0031]实施例1：
[0032]请参阅图1，适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，它包括油箱3，所述油箱3的内部安装有吸油滤31，吸油滤31通过系统检修开关30之后与第一电动三通球阀29相连；第一电动三通球阀29的一个分支与第二电动三通球阀4相连通，另一个分支与电机泵组28相连通，电机泵组28的出油口通过单向阀26依次连接二级油滤25和一级油滤24；一级油滤24之后连接有第三电动三通球阀21；第三电动三通球阀21的一个分支与第一流量计20相连，另一个分支与第二流量计33相连，第一流量计20和第二流量计33都与供油接头19相连；第二电动三通球阀4的一个分支与油箱3相连，另一分支与回油滤5相连，回油滤5的另一端与风冷散热器10相连；风冷散热器10之后的管路上安装有回油压力传感器12、第三流量计13、第四电动三通球阀15和回油接头14。通过采用上述的液压系统适用于飞机液压气动系统维护时，对机上液压系统进行加压、调试、清洗和机上系统内部泄漏量测量。
[0033]进一步的，双联第二电动三通球阀4、第一电动三通球阀29用于系统工作模式的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，其特征在于：它包括油箱（3），所述油箱（3）的内部安装有吸油滤（31），吸油滤（31）通过系统检修开关（30）之后与第一电动三通球阀（29）相连；第一电动三通球阀（29）的一个分支与第二电动三通球阀（4）相连通，另一个分支与电机泵组（28）相连通，电机泵组（28）的出油口通过单向阀（26）依次连接二级油滤（25）和一级油滤（24）；一级油滤（24）之后连接有第三电动三通球阀（21）；第三电动三通球阀（21）的一个分支与第一流量计（20）相连，另一个分支与第二流量计（33）相连，第一流量计（20）和第二流量计（33）都与供油接头（19）相连；第二电动三通球阀（4）的一个分支与油箱（3）相连，另一分支与回油滤（5）相连，回油滤（5）的另一端与风冷散热器（10）相连；风冷散热器（10）之后的管路上安装有回油压力传感器（12）、第三流量计（13）、第四电动三通球阀（15）和回油接头（14）。2.根据权利要求1所述适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，其特征在于：所述油箱（3）的侧壁上安装有用于显示液位的液位传感器（1）；油箱（3）的底端连通有放油开关（32）；油箱（3）的顶部设置有加油空气滤（2）。3.根据权利要求1所述适用于飞机液压系统内泄漏检查的液压系统，其特征在于：所述电机泵组（28）的出油口与单向阀...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏志龙，杨昌宇，刘宗涛，匡立祥，付全虎，王万祥，
申请(专利权)人：凌云宜昌航空装备工程有限公司，
类型：新型
国别省市：