一种连续废橡胶粉裂解生产工艺制造技术

一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，包括以下步骤：S1、将废橡胶粉经料仓和给料器送入至裂解发生器中进行裂解；S2、裂解产生的裂解气输送至重油分离塔进行重油的分离，重油分离塔的剩余油气进入燃料油分离器，裂解产生的焦渣进入焦渣收集罐储存；S3、燃料油分离器将燃料油分离，燃料油分离器的剩余油气经油气冷却器后进入到溶剂油气体分离器；S4、溶剂油气体分离器将溶剂油分离，溶剂油气体分离器的剩余油气经不凝气回收器回收后送至热风炉作为补充燃料，热风炉为裂解发生器进行供热。本发明专利技术的优点是：废橡胶粉裂解连续式生产，生产产生的剩余油气得到完全利用。余油气得到完全利用。余油气得到完全利用。

【技术实现步骤摘要】
一种连续废橡胶粉裂解生产工艺


[0001]本专利技术涉及废橡胶粉裂解
，具体涉及一种连续废橡胶粉裂解生产工艺。

技术介绍

[0002]随着工业和现代文明的发展，各种工业和生活废弃物的处理已经成为人们所面对的一大难题。废旧橡胶是固体废弃物的一种,主要来源为废旧橡胶制品及橡胶制品生产过程中的边角料,其数量在废旧高分子材料中居第二位，仅次于废旧塑料。而现有的废橡胶粉裂解工艺往往都不能连续式生产，生产产生的剩余油气不能得到完全利用。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的就是针对上述缺陷提供一种连续废橡胶粉裂解生产工艺。
[0004]一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，包括以下步骤：S1、将废橡胶粉经料仓和给料器送入至裂解发生器中进行裂解；S2、裂解产生的裂解气输送至重油分离塔进行重油的分离，重油分离塔的剩余油气进入燃料油分离器，裂解产生的焦渣进入焦渣收集罐储存；S3、燃料油分离器将燃料油分离，燃料油分离器的剩余油气经油气冷却器后进入到溶剂油气体分离器；S4、溶剂油气体分离器将溶剂油分离，溶剂油气体分离器的剩余油气经不凝气回收器回收后送至热风炉作为补充燃料，热风炉为裂解发生器进行供热。
[0005]所述裂解发生器的裂解温度为380
‑
420℃。
[0006]所述热风炉的炉温控制在600
‑
700℃。
[0007]生产工艺采用连续废橡胶粉裂解装置进行生产，所述连续废橡胶粉裂解装置包括料仓、裂解发生器、热风炉、送料管道、焦渣收集罐、夹套水冷螺旋输送机、重油分离塔、燃料油分离器、溶剂油气体分离器、不凝气回收器、热风排放烟道以及冷却器；所述料仓的上部进料口连接有输送废橡胶粉的送料管道，料仓的底部出料口处设有给料器，给料器与所述裂解发生器的进口相连接，所述裂解发生器的外部包裹有热风加热夹套，热风加热夹套的上部设有热风排放烟道，热风加热夹套的下部连接有热风炉；所述裂解发生器的底部设有焦渣排料口，所述焦渣排料口通过夹套水冷螺旋输送机与焦渣收集罐相连通；所述裂解发生器的裂解气出口通过管道连接至所述重油分离塔，重油分离塔顶部的剩余油气出口通过管道连接至所述燃料油分离器，燃料油分离器顶部的剩余油气出口依次经送气管道和冷却器连接至所述溶剂油气体分离器，溶剂油气体分离器的剩余油气出口通过管道连接至所述不凝气回收器，不凝气回收器的出气口通过管道连接至所述热风炉的燃气进口。
[0008]所述重油分离塔的底部设有重油收集罐。
[0009]所述燃料油分离器的底部设有燃料油收集罐。
[0010]所述溶剂油气体分离器的底部设有溶剂油收集罐。
[0011]所述裂解发生器可为立式裂解发生器或卧式裂解发生器。
[0012]本专利技术的优点是：废橡胶粉裂解连续式生产，生产产生的剩余油气得到完全利用。
附图说明
[0013]图1为连续废橡胶粉裂解装置的结构示意图。
[0014]图2为燃料油的原样稀释GC
‑
MS图谱。
具体实施方式
[0015]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本专利技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0016]因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0017]应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
[0018]在本专利技术实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该专利技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，本专利技术的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0019]在本专利技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0020]如附图1所示，一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，包括以下步骤：S1、将废橡胶粉经料仓和给料器送入至裂解发生器中进行裂解；S2、裂解产生的裂解气输送至重油分离塔进行重油的分离，重油分离塔的剩余油气进入燃料油分离器，裂解产生的焦渣进入焦渣收集罐储存；S3、燃料油分离器将燃料油分离，燃料油分离器的剩余油气经油气冷却器后进入到溶剂油气体分离器；S4、溶剂油气体分离器将溶剂油分离，溶剂油气体分离器的剩余油气经不凝气回收器回收后送至热风炉作为补充燃料，热风炉为裂解发生器进行供热。
[0021]所述裂解发生器的裂解温度为380
‑
420℃。
[0022]所述热风炉的炉温控制在600
‑
700℃。
[0023]生产工艺采用连续废橡胶粉裂解装置进行生产，所述连续废橡胶粉裂解装置包括料仓1、裂解发生器2、热风炉3、送料管道4、焦渣收集罐5、夹套水冷螺旋输送机6、重油分离塔7、燃料油分离器8、溶剂油气体分离器9、不凝气回收器10、热风排放烟道11以及冷却器12；所述料仓1的上部进料口连接有输送废橡胶粉的送料管道4，料仓1的底部出料口处设有给料器13，给料器13与所述裂解发生器2的进口相连接，所述裂解发生器2的外部包裹有热风加热夹套14，热风加热夹套14的上部设有热风排放烟道11，热风加热夹套14的下部连接有热风炉3；所述裂解发生器2的底部设有焦渣排料口，所述焦渣排料口通过夹套水冷螺旋输送机6与焦渣收集罐5相连通；所述裂解发生器2的裂解气出口通过管道连接至所述重油分离塔7，重油分离塔7顶部的剩余油气出口通过管道连接至所述燃料油分离器8，燃料油分离器8顶部的剩余油气出口依次经送气管道和冷却器12连接至所述溶剂油气体分离器9，溶剂油气体分离器9的剩余油气出口通过管道连接至所述不凝气回收器10，不凝气回收器10的出气口通过管道连接至所述热风炉3的燃气进口。
[0024]所述重油分离塔7的底部设有重油收集罐。
[0025]所述燃料油分离器8的底部设有燃料油收集罐。
[0026]所述溶剂油气体分离器9的底部设有溶剂油收集罐。
[0027]所述裂解发生器2可为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，其特征在于包括以下步骤：S1、将废橡胶粉经料仓和给料器送入至裂解发生器中进行裂解；S2、裂解产生的裂解气输送至重油分离塔进行重油的分离，重油分离塔的剩余油气进入燃料油分离器，裂解产生的焦渣进入焦渣收集罐储存；S3、燃料油分离器将燃料油分离，燃料油分离器的剩余油气经油气冷却器后进入到溶剂油气体分离器；S4、溶剂油气体分离器将溶剂油分离，溶剂油气体分离器的剩余油气经不凝气回收器回收后送至热风炉作为补充燃料，热风炉为裂解发生器进行供热。2.根据权利要求1所述的一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，其特征在于所述裂解发生器的裂解温度为380
‑
420℃。3.根据权利要求1所述的一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，其特征在于所述热风炉的炉温控制在600
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700℃。4.根据权利要求1所述的一种连续废橡胶粉裂解生产工艺，其特征在于生产工艺采用连续废橡胶粉裂解装置进行生产，所述连续废橡胶粉裂解装置包括料仓(1)、裂解发生器(2)、热风炉(3)、送料管道(4)、焦渣收集罐(5)、夹套水冷螺旋输送机(6)、重油分离塔(7)、燃料油分离器(8)、溶剂油气体分离器(9)、不凝气回收器(10)、热风排放烟道(11)以及冷却器(12)；所述料仓(1)的上部进料口连接有输送废橡胶粉的送料管道(4)，料仓(1)的底部出料口...

【专利技术属性】
技术研发人员：段文轩，刘永生，
申请(专利权)人：山东河轩环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：