本发明专利技术公开了一种沸石颗粒、发声装置和电子设备。所述沸石颗粒，采用导向剂法合成；所述导向剂法包括：合成导向剂；将所述导向剂作为晶核进行晶化生长，得到所述沸石颗粒；其中，所述沸石颗粒的平均粒径≥50μm，所述沸石颗粒的硅铝质量比＜200；所述沸石颗粒具有微孔结构，所述微孔结构的体积占所述沸石颗粒总孔体积的40%～90%。本发明专利技术提供的沸石颗粒的加工工艺更加简单，具有更高的强度，不容易发生破碎，应用于发声装置中能够耐受更高功率强度的振动和环境耐受度，保证了发声装置的声学效果。保证了发声装置的声学效果。保证了发声装置的声学效果。
【技术实现步骤摘要】
沸石颗粒、发声装置和电子设备
[0001]本专利技术涉及声学
，更具体地，涉及一种沸石颗粒、发声装置和电子设备。
技术介绍
[0002]近年来，电子产品日益轻薄化的趋势，使得留给扬声器的空间越来越小，因而，扬声器逐渐趋于扁平化，造成其声学后腔体积大大缩小，影响了扬声器的低频性能。为了解决此问题，现有技术中采用将多孔材料（如活性炭、沸石粉、活性二氧化硅、多孔氧化铝、分子筛或按照特定种类和比例配制的混合物等）制成吸音颗粒填充到扬声器的后腔，利用多孔材料内部的孔道构造能够对扬声器的后腔气体快速吸附
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脱附性质，实现扬声器声学后腔谐振空间虚拟增大效果，从而有效的降低扬声器谐振频率F0，提高了扬声器的低频灵敏度。
[0003]在现有技术中，为了提高吸音材料的声学性能，通常选择将粒径较小的粉粒状材料采用胶黏剂粘接成大颗粒的方式形成吸音材料，但胶黏剂的使用很容易造成吸音材料中孔道结构的堵塞，影响吸音材料的声学效果。另外，通过胶黏剂粘接的方式形成的吸音材料，由于胶黏剂容易老化、氧化等问题还会导致粘接而成吸音材料容易出现破碎，影响发生装置的声学性能。
技术实现思路
[0004]为解决上述描述中的至少一个技术问题，本专利技术的一个目的是提供一种沸石颗粒，所述沸石颗粒具有加工工艺简单、结构强度高、吸音性能好等优点。
[0005]本专利技术还提出了一种设有上述沸石颗粒的发声装置。
[0006]本专利技术又提出了一种具有上述发声装置的电子设备。
[0007]根据本专利技术的第一方面，提供了一种沸石颗粒，采用导向剂法合成；所述导向剂法包括：合成导向剂；将所述导向剂作为晶核进行晶化生长，得到所述沸石颗粒；其中，所述沸石颗粒的平均粒径＞50μm，所述沸石颗粒的硅铝质量比＜200；所述沸石颗粒具有微孔结构，所述微孔结构的体积占所述沸石颗粒总孔体积的40%～90%。
[0008]可选地，合成导向剂包括：按照摩尔比为Na2O：TPAOH：Al2O3：SiO2：H2O = （6～8）：（6～9）：1：（50～399）：（2000～3000）配比制备第一混合溶液；将上述第一混合溶液置于反应釜中进行老化，冷却后得到所述导向剂。
[0009]可选地，所述导向剂作为晶核进行晶化生长，包括：按照摩尔比为Na2O：TPAOH：Al2O3：SiO2：H2O = （6～8）：（6～9）：1：（50～399）：（2000～3000）配比制备溶液，并加入所述导向剂形成第二混合溶液；将所述第二混合溶液置于反应釜中进行晶化得到晶体，将所述晶体置于马弗炉中进行焙烧，得到所述沸石颗粒。
[0010]可选地，所述导向剂的添加质量为Na2O、TPAOH、Al2O3和SiO2总质量的2%～8%。
[0011]可选地，所述微孔结构的孔径为0.4nm～0.9nm。
[0012]可选地，所述沸石颗粒还具有介孔结构，所述介孔结构的孔径为2.1nm～4nm。
[0013]可选地，所述沸石颗粒的平均粒径为120μm～200μm。
[0014]可选地，所述沸石颗粒的晶体结构为CHA、FER、MOR、MFI中的至少一种。
[0015]可选地，所述沸石颗粒包括H、P、Fe、Ti、Mg、Na、K、Ca和Ba元素中的至少一种。
[0016]可选地，所述沸石颗粒的比表面积大于50 m2/g。
[0017]可选地，所述沸石颗粒的形状为方形、椭球形、十字交叉形、板状形或类球形。
[0018]根据本专利技术的第二方面，提供了一种发声装置，包括：发声单体、外壳和根据本专利技术第一方面实施例的沸石颗粒；所述发声单体设于所述外壳内并与所述外壳配合限定出前声腔和后声腔，所述沸石颗粒填充于所述后声腔和/或所述前声腔内。
[0019]根据本专利技术的第三方面，提供了一种电子设备，包括：根据本专利技术第二方面实施例的发声装置。
[0020]根据本专利技术第一方面实施例的沸石颗粒，通过采用导向剂法合成且平均粒径大于50μm，在合成沸石颗粒过程中，导向剂在新的晶体合成中作为成核中心，能够直接生成粒径大于50μm的沸石颗粒，相比于粘接而成的颗粒，单个沸石颗粒具有更高的结构强度，且沸石颗粒表面不会被胶黏剂堵塞孔道结构，提高了沸石颗粒的声学性能。而且，本专利技术中的沸石颗粒无需采用粘结剂粘结成型，加工工艺更加简单，从而可以提升沸石颗粒的加工效率。
[0021]另外，沸石颗粒的硅铝比小于200，使得合成的沸石颗粒具有稳定的结构强度，而沸石颗粒中占比40%～90%的微孔结构，进一步保证了沸石颗粒的声学性能。
[0022]通过以下参照附图对本专利技术的示例性实施例的详细描述，本专利技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
[0023]被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本专利技术的实施例，并且连同其说明一起用于解释本专利技术的原理。
[0024]图1是本专利技术提供的一种沸石颗粒的结构示意图。
[0025]图2是本专利技术提供的一种填充有沸石颗粒的发声装置。
[0026]图3是本专利技术提供的第三发声装置的IMP曲线。
[0027]图4是本专利技术提供的实施例和对比例提供的各发声装置的IMP曲线。
[0028]1、沸石颗粒；11、微孔结构；10、外壳；101、后声腔；102、前声腔；20、发声单体。
具体实施方式
[0029]现在将参照附图来详细描述本专利技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本专利技术的范围。
[0030]以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。
[0031]对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
[0032]在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
[0033]应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
[0034]根据本专利技术的第一方面，如图1所示，提供了一种沸石颗粒1，采用导向剂法合成；所述导向剂法包括：合成导向剂；将所述导向剂作为晶核进行晶化生长，得到所述沸石颗粒1；其中，所述沸石颗粒1的平均粒径＞50μm，所述沸石颗粒1的硅铝质量比＜200；所述沸石颗粒1具有微孔结构11，所述微孔结构11的体积占所述沸石颗粒1总孔体积的40%～90%。
[0035]具体地，在本实施例中，提供了一种采用导向剂法合成的沸石颗粒1，其在合成过程中通过先制备导向剂，再将导向剂作为晶核生长沸石颗粒1，使得生成的沸石颗粒1的粒径能够达到50μm以上，这种大颗粒的沸石颗粒1可作为吸音材料直接填充于发声装置中，代替了现有技术中采用胶黏剂将沸石小粉粒粘本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种沸石颗粒，其特征在于，采用导向剂法合成；所述导向剂法包括：合成导向剂；将所述导向剂作为晶核进行晶化生长，得到所述沸石颗粒；其中，所述沸石颗粒的平均粒径≥50μm，所述沸石颗粒的硅铝质量比＜200；所述沸石颗粒具有微孔结构，所述微孔结构的体积占所述沸石颗粒总孔体积的40%～90%。2.根据权利要求1所述的沸石颗粒，其特征在于，合成导向剂包括：按照摩尔比为Na2O：TPAOH：Al2O3：SiO2：H2O = （6～8）：（6～9）：1：（50～399）：（2000～3000）配比制备第一混合溶液；将上述第一混合溶液置于反应釜中进行老化，冷却后得到所述导向剂。3.根据权利要求2所述的沸石颗粒，其特征在于，所述导向剂作为晶核进行晶化生长，包括：按照摩尔比为Na2O：TPAOH：Al2O3：SiO2：H2O = （6～8）：（6～9）：1：（50～399）：（2000～3000）配比制备溶液，并加入所述导向剂形成第二混合溶液；将所述第二混合溶液置于反应釜中进行晶化得到晶体，将所述晶体置于马弗炉中进行焙烧，得到所述沸石颗粒。4.根据权利要求3所述的沸石颗粒，其特征在于，所述导向剂的添加质量为Na2O、TPAOH、Al2O3和SiO2总质量的2%...
【专利技术属性】
技术研发人员：李春，潘泉泉，张成飞，刘春发，
申请(专利权)人：歌尔股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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