一种整流天线罩生产模具及天线罩制造技术

本实用新型专利技术提出了一种整流天线罩生产模具及整流天线罩，属于飞行器领域。解决凹模与产品脱模困难的问题。一种整流天线罩生产模具包括外壳、凹模、第二开孔、导热油入口、凹模脱模垫圈组件、导热油出口和凸模组件，所述外壳底壁上贯穿设置的开孔与凹模下端面上的第二开孔连通，所述外壳底壁和侧壁上分别开设导热油入口和导热油出口，所述外壳的上端面与凹模的凸缘下端面密封连接，所述凸模组件与凹模通过凹模脱模垫圈组件密封连接并在二者之间形成产品的成型腔体，所述凹模脱模垫圈组件用于脱模时与凸模组件配合使产品与凹模分离。它主要用于整流天线罩的成型加工。要用于整流天线罩的成型加工。要用于整流天线罩的成型加工。

【技术实现步骤摘要】
一种整流天线罩生产模具及天线罩


[0001]本技术属于飞行器领域，特别是涉及一种整流天线罩生产模具及整流天线罩。

技术介绍

[0002]由于飞行器上的整流天线罩对结构和电磁性能要求较高，所以在制造该类产品时工艺相对复杂，对天线罩壁厚精度要求也较高。
[0003]原生产工艺每套模具每天只能生产一至两件该型天线罩，采用手工浸润树脂，树脂成份挥发对环境和健康带来不利影响，生产效率较低、成型产品壁厚不均匀，需要后期再加工处理，天线罩内、外表面存在大量的气泡和微孔，不仅产品质量一致性较差不能满足批产质量要求，同时不能满足大批量交付的周期要求；
[0004]传统的脱模手段，在凹模和成型后的产品存在脱模困难的问题。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本技术旨在提出一种整流天线罩生产模具及整流天线罩,以解决凹模与产品脱模困难的问题。
[0006]为实现上述目的，根据本技术的一个方面，提供一种整流天线罩生产模具，包括外壳、凹模、第二开孔、导热油入口、凹模脱模垫圈组件、导热油出口和凸模组件，所述外壳底壁上贯穿设置的开孔与凹模下端面上的第二开孔连通，所述外壳底壁和侧壁上分别开设导热油入口和导热油出口，所述外壳内设有凹模，所述凹模的下端面与外壳的底壁密封连接，所述外壳的上端面与凹模的凸缘下端面密封连接，所述凸模组件与凹模通过凹模脱模垫圈组件密封连接并在二者之间形成产品的成型腔体，所述凹模脱模垫圈组件用于脱模时与凸模组件配合使产品与凹模分离。
[0007]更进一步的，所述凸模组件包括第一开孔、脱模气塞、树脂接入孔、第三密封圈、凸模脱模垫圈、第三开孔、凸模本体和卡槽，所述第一开孔贯穿设置在凸模本体的底端，所述脱模气塞设置在第一开孔内，所述凸模本体的凸缘一侧贯穿设置有树脂接入孔，所述凸模本体凸缘另一侧贯穿设置有第三开孔，所述凸模脱模垫圈套接在凸模本体外壁与凸缘的转角处并通过第三密封圈进行密封，所述第三开孔的开口端朝向凸模脱模垫圈，所述卡槽设置在凸模本体的凸缘侧壁上，所述成型腔体与树脂接入孔的出口端连通。
[0008]更进一步的，所述凹模脱模垫圈组件包括卡合组件和凹模脱模垫圈本体，所述凹模脱模垫圈本体的侧壁上采用圆周均布的方式贯穿设置多个开槽，所述卡合组件设有多个，多个所述卡合组件一一对应的连接在开槽内；所述凹模脱模垫圈本体上侧与凸模本体密封连接，下侧与凹模密封连接。
[0009]更进一步的，所述卡合组件包括弹簧、锁止垫片、锁止垫片转轴和限位销，所述锁止垫片通过锁止垫片转轴转动连接在对应位置的所述开槽内，所述锁止垫片靠圆周外侧一端的上端面通过一个弹簧连接在开槽顶壁上，同侧下端面抵接在限位销的上端面上，所述
限位销卡合在凹模脱模垫圈本体上，密封成型时所述锁止垫片的另一端卡合在卡槽内。
[0010]更进一步的，所述凹模的下端面与外壳的底壁上端面通过第一密封圈密封连接，所述外壳的上端面与凹模的凸缘下端面通过第二密封圈密封连接。
[0011]根据技术的另一个方面，提供一种天线罩，它为三层结构，由外向内分别为外表面疏水耐老化层、外表面树脂导流纤维结构层和内表面树脂导流纤维层。
[0012]更进一步的，所述外表面疏水耐老化层厚度均匀且厚度为0.15
‑
0.2mm。
[0013]更进一步的，所述外表面树脂导流纤维厚度均匀且厚度为0.2
‑
0.25mm。
[0014]更进一步的，所述结构层厚度2
‑
5mm。
[0015]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0016]1、通过高精度的凹凸双模具压制成型，保证了产品的尺寸精度；
[0017]2、预制体通过单独批量生产的方式，并利用真空辅助树脂传递，提高了生产效率；
[0018]3、提升凸模本体使其与凹模分离一段距离，分离过程中所述锁止垫片在弹簧和限位销的配合下使凹模脱模垫圈本体随凸模本体上升一端距离使凹模先与产品分离，当分离距离继续增大时所述锁止垫片从卡槽滑脱后凹模脱模垫圈本体落下；
[0019]4、利用压力和脱模气塞的辅助减小受力面积，便于凸模本体与产品进行分离且不易发生坏损；
[0020]5、精准的控制了树脂的固化温度和时间，保证了成型产品的强度和刚度和快速成型。
附图说明
[0021]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0022]图1为本技术所述的一种整流天线罩生产模具的结构示意图；
[0023]图2为本技术所述的图1的A部分局部放大示意图；
[0024]图3为本技术所述的凸模本体结构示意图；
[0025]图4为本技术所述的整流罩的结构示意图；
[0026]图5为本技术所述的凸模本体与产品的脱模示意图；
[0027]图6为本技术所述的凸模本体与产品脱模后凹模脱模垫圈组件的状态图。
[0028]外壳1；凹模2；第一开孔3；脱模气塞4；第二开孔5；第一密封圈6；导热油入口7；第二密封圈8；凹模脱模垫圈组件9；连接孔10；导热油出口11；弹簧12；锁止垫片13；锁止垫片转轴14；限位销15；凹模脱模垫圈本体16；压机设备连接孔17；树脂接入孔18；第三密封圈19；凸模脱模垫圈20；第三开孔21；凸模本体22；卡槽23。
具体实施方式
[0029]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地阐述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0030]参见附图说明本实施方式，根据本技术的一个方面，提供一种整流天线罩生产模具，包括外壳1、凹模2、第二开孔5、导热油入口7、凹模脱模垫圈组件9、导热油出口11和凸模组件，所述外壳1底壁上贯穿设置的开孔与凹模2下端面上的第二开孔5连通，所述外壳1底壁和侧壁上分别开设导热油入口7和导热油出口11，所述外壳1内设有凹模2，所述凹模2的下端面与外壳1的底壁密封连接，所述外壳1的上端面与凹模2的凸缘下端面密封连接，所述凸模组件与凹模2通过凹模脱模垫圈组件9密封连接并在二者之间形成产品的成型腔体，所述凹模脱模垫圈组件9用于脱模时与凸模组件配合使产品与凹模2分离，所述凹模2的下端面与外壳1的底壁上端面通过第一密封圈6密封连接，所述外壳1的上端面与凹模2的凸缘下端面通过第二密封圈8密封连接。
[0031]在本实施例中，所述凸模组件包括第一开孔3、脱模气塞4、树脂接入孔18、第三密封圈19、凸模脱模垫圈20、第三开孔21、凸模本体22和卡槽23，所述第一开孔3贯穿设置在凸模本体22的底端，所述脱模气塞4设置在第一开孔3内，所述凸模本体22的凸缘一侧贯穿设置有树脂接入孔18，所述凸模本体22凸缘另一侧贯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种整流天线罩生产模具，其特征在于：包括外壳(1)、凹模(2)、第二开孔(5)、导热油入口(7)、凹模脱模垫圈组件(9)、导热油出口(11)和凸模组件，所述外壳(1)底壁上贯穿设置的开孔与凹模(2)下端面上的第二开孔(5)连通，所述外壳(1)底壁和侧壁上分别开设导热油入口(7)和导热油出口(11)，所述外壳(1)内设有凹模(2)，所述凹模(2)的下端面与外壳(1)的底壁密封连接，所述外壳(1)的上端面与凹模(2)的凸缘下端面密封连接，所述凸模组件与凹模(2)通过凹模脱模垫圈组件(9)密封连接并在二者之间形成产品的成型腔体，所述凹模脱模垫圈组件(9)用于脱模时与凸模组件配合使产品与凹模(2)分离。2.根据权利要求1所述的一种整流天线罩生产模具，其特征在于：所述凸模组件包括第一开孔(3)、脱模气塞(4)、树脂接入孔(18)、第三密封圈(19)、凸模脱模垫圈(20)、第三开孔(21)、凸模本体(22)和卡槽(23)，所述第一开孔(3)贯穿设置在凸模本体(22)的底端，所述脱模气塞(4)设置在第一开孔(3)内，所述凸模本体(22)的凸缘一侧贯穿设置有树脂接入孔(18)，所述凸模本体(22)凸缘另一侧贯穿设置有第三开孔(21)，所述凸模脱模垫圈(20)套接在凸模本体(22)外壁与凸缘的转角处并通过第三密封圈(19)进行密封，所述第三开孔(21)的开口端朝向凸模脱模垫圈(20)，所述卡槽(23)设置在凸模本体(22)的凸缘侧壁上，所述成型腔体与树脂接入孔(18)的出口端连通。3.根据权利要求1所述的一种整流天线罩生产模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：梅延宁，唐亮，王博，王洪良，孙宝华，孟松，蔡正强，
申请(专利权)人：哈尔滨哈玻拓普复合材料有限公司，
类型：新型
国别省市：