一种拉铆设备定位机构制造技术

本申请提供了一种拉铆设备定位机构，该拉铆设备定位机构包括：安装基台，具有承载面；基准板，与所述安装基台固定连接，与所述承载面间隔设置；所述基准板朝向所述承载面的一侧具有基准面；举升组件，设置在所述承载面并用于将待加工电池举升至所述待加工电池的盖板与所述基准面抵接。在上述技术方案中，通过设置的基准板以及举升组件，对电池位置定位更加精准，铆钉插入至注液孔内的过程中不容易出现于注液孔内壁剐蹭的问题，减少出现不良品的现象。象。象。

【技术实现步骤摘要】
一种拉铆设备定位机构


[0001]本申请涉及到电池生产领域，尤其涉及到一种拉铆设备定位机构。

技术介绍

[0002]电池生产过程中对电池上的注液孔需要使用铆钉进行封堵，在将铆钉插入注液孔内的过程中，通过拉铆枪抓取铆钉并带动铆钉移动，电池本体放置在一基准平台上；其中，基准平台的放置面与拉铆枪的拉铆方向保持垂直，如此使得电池上的注液孔的轴线与拉铆枪的拉铆方向平行，之后调整拉铆枪的位置、并通过拉铆枪带动铆钉插入至注液孔内。通过设置基准平台的放置面对电池的空间状态进行校准，保证铆钉的插入方向与注液孔轴线平行，以使得铆钉插入注液孔内的过程不易发生于注液孔内壁剐蹭的问题。
[0003]但是，在实际生产过程中，电池上的注液孔是位于电池盖板，电池盖板与电池壳体为分体式结构，将盖板装配至壳体上的过程中，难以避免的会存在装配误差，另外盖板以及壳体自身也可能会存在一定的加工误差；如此，会使得盖板装配至壳体上后，盖板的上表面与壳体的底面并非完全平行的状态，两个表面存在一定的倾斜角度。而注液孔的轴线与盖板所在平面保持垂直，电池放置于基准平台上是以电池底面为基准，因此会造成，铆钉的移动方向与注液孔的轴线方向相对倾斜的问题，因此，在将铆钉插入至注液孔内的过程中容易出现铆钉剐蹭注液孔内壁的问题，使得有碎屑掉入电池内部，造成电池报废。

技术实现思路

[0004]本申请提供了一种拉铆设备定位机构，用以在将铆钉插入至注液孔前对电池进行定位，保证铆钉的插入方向与注液孔的轴线方向平行，减少铆钉插入注液孔的过程中与注液孔内壁发生剐蹭的问题。
[0005]本申请提供了一种拉铆设备定位机构，包括：
[0006]安装基台，具有承载面；
[0007]基准板，与所述安装基台固定连接，与所述承载面间隔设置；所述基准板朝向所述承载面的一侧具有基准面；
[0008]举升组件，设置在所述承载面并用于将待加工电池举升至所述待加工电池的盖板与所述基准面抵接。
[0009]在上述技术方案中，通过设置的基准板以及举升组件，在将铆钉插入至注液孔前，通过举升组件举升电池，使得电池盖板表面与基准面抵接，以电池盖板的表面作为基准面，相较于以电池底面为基准面，减少了因装配误差以及加工误差而造成的铆钉移动方向与注液孔轴线方向倾斜的问题，使得铆钉插入至注液孔内的过程中不容易出现于注液孔内壁剐蹭的问题，减少出现不良品的现象。
附图说明
[0010]图1为本申请实施例提供的定位机构的整体示意图；
[0011]图2为本申请实施例提供的基准板的结构示意图；
[0012]图3为本申请实施例提供的顶升组件以及弹性调整组件的结构示意图；
[0013]图4为本申请实施例提供的弹性调整组件的爆炸示意图。
[0014]附图标记：1、安装基台；11、承载面；12、安装架；2、基准板；21、基准面；22、通孔；23、凸起；3、举升组件；31、安装基板；32、顶升板；33、顶升件；4、弹性调整组件；41、放置板；42、缓冲弹簧；43、引导套环；44、限位块；45、导向面；5、导向柱；6、导向孔。
具体实施方式
[0015]下面通过附图和实施例对本申请进一步详细说明。通过这些说明，本申请的特点和优点将变得更为清楚明确。
[0016]在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
[0017]此外，下面所描述的本申请不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0018]为方便理解本申请实施例提供的拉铆设备定位机构，首先介绍一下该拉铆设备定位机构的应用场景，本申请实施例提供的拉铆设备定位机构应用于使用铆钉对电池上的注液孔进行封堵，在使用铆钉对注液孔进行封堵前，首先需要使用拉铆设备定位机构对电池的位置进行调整并进行锁定，在后续将铆钉插入至注液孔内的过程中保证铆钉插入的方向与注液孔轴线方向重合，即保证铆钉与注液孔对位的精准度，减少在将铆钉插入至注液孔内的过程中发生与注液孔内壁剐蹭的问题。本申请实施例提供了一种拉铆设备定位机构，用以提升铆钉插入至注液孔内的过程中与注液孔对准的精准度，减少铆钉与注液孔内壁发生剐蹭的问题。下面结合具体的附图以及实施例对其进行详细的说明。
[0019]为了便于说明，以下将“拉铆设备定位机构”简称为“定位机构”。
[0020]参考图1，图1示出了本申请实施例提供的定位机构的整体结构示意图。该定位机构包括安装基台1、基准板2以及举升组件3，其中，安装基台1上侧设为承载面11，承载面11上固定有一安装架12，基准板2固定在安装架12上，使得基准板2位于承载面11上侧并与承载面11之间存在间隔，基准板2朝向承载面11的一侧具有基准面21，且基准面21与承载面11平行；基准板2上还开设有用于供铆钉穿过的通孔22；举升组件3设置在承载面11上，用于将待加工的电池举升至待加工电池的盖板与基准面21抵接的位置。
[0021]实际使用中，拉铆枪设置在安装架12上，并通过伺服结构对拉铆枪在三维坐标系中的位置进行调整，且拉铆枪的拉铆方向保持与承载面11垂直；示例性的，图1中示出了拉铆枪与安装架12的相对位置关系，对拉铆枪进行安装并调整位置的伺服机构在图1中并未示出，可参照现有技术的相关结构。
[0022]举升组件3将待加工的电池举升至于基准面21抵接，电池的盖板保持与基准面21抵接、即相互平行，此时，拉铆枪的拉铆方向与盖板所在平面垂直，而注液孔开设在盖板上，不存在装配误差的影响，在该种情况下，拉铆枪的拉铆方向保持与注液孔的轴线方向重合。
[0023]通过设置的基准板2以及举升组件3，在将铆钉插入至注液孔内以对注液孔进行封堵前，调整电池使得注液孔轴线与拉铆方向重合，将铆钉插入至注液孔内的过程中，不容易
出现铆钉与注液孔的内壁发生剐蹭的问题。以电池的盖板为校准基础，不容易出现以电池底面为校准对象的情况下，因盖板与电池壳体的加工、装配误差等问题，造成铆钉的移动方向与注液孔的轴线方向存在一定的倾斜角度，使得将铆钉插入至注液孔内的过程中溶液发生剐蹭的问题；对电池进行定位更加精准，减少加工过程出现电池废品的问题，提升生产质量。
[0024]参考图2，图2示出了基准板2的具体结构。基准板2设有避让结构，用于避让待加工电池的盖板上极柱；具体的，基准板2朝向承载面11的一侧具有多个凸起23，且多个凸起23间隔设置，多个凸起23朝向承载面11的一面即为基准面21；避让结构即为多个凸起23之间的间隔间隙。在将待加工电池举升至盖板与基准面21抵接的位置时，凸起23与盖板抵接，极柱位于多个凸起23之间的间隙处，对极柱进行避让，减少对极柱造成损坏而致使电池报废的问题，同时，基准面21与待加工电池的盖板的较大面抵接，对电池进行定位的效果也更好。
[0025]在其他实施例中，还可设置基准面21为基准板本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种拉铆设备定位机构，其特征在于，包括：安装基台(1)，具有承载面(11)；基准板(2)，与所述安装基台(1)固定连接，与所述承载面(11)间隔设置；所述基准板(2)朝向所述承载面(11)的一侧具有基准面(21)；举升组件(3)，设置在所述承载面(11)并用于将待加工电池举升至所述待加工电池的盖板与所述基准面(21)抵接。2.根据权利要求1所述的拉铆设备定位机构，其特征在于，所述基准板(2)上设置有避让所述待加工电池的极柱的避让结构。3.根据权利要求2所述的拉铆设备定位机构，其特征在于，所述基准板(2)具有多个凸起(23)，多个所述凸起(23)朝向所述承载面(11)的一面为所述基准面(21)；多个所述凸起(23)间隔设置，所述避让结构为多个所述凸起(23)之间间隔的间隙。4.根据权利要求2所述的拉铆设备定位机构，其特征在于，所述基准面(21)为所述基准板(2)朝向所述承载面(11)的表面；所述避让结构为设置在所述基准面(21)的凹槽。5.根据权利要求1所述的拉铆设备定位机构，其特征在于，所述举升组件(3)包括用于承载所述待加工电池的顶升板(32)以及设置于所述承载面(11)并用于驱动所述顶升板(32)升降的顶升件(33)；所述拉铆设备定位机构还包括用于调整所述待加工电池角度的弹性调整组件(4)。6.根据权利要求5...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱圣杰，项罗毅，杨正科，宋旭光，孙倩倩，许安安，
申请(专利权)人：中创新航科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：