散热器翅片的双出成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种散热器翅片的双出成型模具，包括对接配合的入料模和出口模，入料模设有两个入料口组，入料口组分设在入料模的端面中轴线两侧，入料口组包括两个入料口，入料口至少具有第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁靠近入料模的端面中轴线且与入料口的深度方向平行，第二侧壁远离入料模的端面中轴线且向第一侧壁倾斜，出口模上设有两个成型通道，一个入料口组的两个入料口在入料模的出料端连通为一体并与成型通道相对应，一个入料口组的两个入料口之间设有内腔成型板，内腔成型板伸入成型通道用于形成散热器翅片的空腔。本实用新型专利技术通过一个模具同时进行两个产品的成型，提高生产效率并保证了产品两壁的成型质量。高生产效率并保证了产品两壁的成型质量。高生产效率并保证了产品两壁的成型质量。

【技术实现步骤摘要】
散热器翅片的双出成型模具


[0001]本技术涉及一种翅片挤出成型模具，特别是涉及一种散热器翅片的双出成型模具。

技术介绍

[0002]铝合金材料的散热器及散热器翅片可采用挤出模型生产，通常一副模具用于挤出一条产品，对于具有对称结构的散热器翅片，在模具的进料一侧将产品成型通道的截面设置在模具中心位置，即产品成型通道的截面的对称轴线通过模具截面的中心，同时围绕产品的截面结构在截面长轴的两侧对称布置入料口，如此在获得产品的两侧获得均匀的流速来保证产品质量。但是单条产挤出对于模具的利用率较低，对于产量的提升需要布置多条产线，且需要多个模具，这导致了成本的上升。而在一副模具上设置多组成型结构则每个成型结构都会偏离模具中心位置，且难以在截面长轴的两侧布置入料口，因此如何提升进料的均匀性是需要解决的问题。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术的缺陷，本技术提供了一种散热器翅片的双出成型模具，解决合金料进料流动的均匀性问题以提高产品质量和生产效率。
[0004]本技术技术方案如下：一种散热器翅片的双出成型模具，包括对接配合的入料模和出口模，所述入料模设有两个入料口组，所述入料口组分设在所述入料模的端面中轴线两侧，所述入料口组包括两个入料口，所述入料口至少具有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁靠近所述入料模的端面中轴线且与所述入料口的深度方向平行，所述第二侧壁远离所述入料模的端面中轴线且向所述第一侧壁倾斜，所述出口模上设有两个成型通道，一个所述入料口组的两个入料口在所述入料模的出料端连通为一体并与所述成型通道相对应，一个所述入料口组的两个所述入料口之间设有内腔成型板，所述内腔成型板伸入所述成型通道用于形成散热器翅片的空腔。
[0005]进一步地，所述出口模的入口侧端面位于所述成型通道的上下两侧设有凸出的阻流块，所述阻流块的端部设有前凸部。通过设置具有前凸部的阻流块来平衡翅片的端部与侧壁的铝合金料流动速度，保证成型质量。
[0006]进一步地，所述内腔成型板的中部设有用于成型所述散热器翅片的空腔隔板的槽口，所述阻流块朝向所述内腔成型板的一面与所述槽口位置对应设有补料槽。
[0007]进一步地，在所述成型通道靠近所述入料模的端面中轴线一侧的所述阻流块的突出高度小于远离所述入料模的端面中轴线一侧的所述阻流块的突出高度。进一步利用上下不对称的阻流块来平衡产品两侧壁位置的合金料流速，达到提高成品质量的目的。
[0008]进一步地，所述阻流块与所述出口模为插接连接。由于阻流块与高温的合金料会产生较大的摩擦进而控制合金料的流速，因此插接式的阻流块便于在其磨损后进行替换修复，提高整体模具的使用寿命。
[0009]进一步地，两个所述入料口组以所述入料模的端面中轴线为对称轴对称设置。
[0010]本技术所提供的技术方案的优点在于：
[0011]通过在一个模具上形成两组成型结构，从而在一次挤出过程中能够同时形成两条产品，提高产品生产效率，在成型结构上，通过设置非对称的入料口，且将入料口设置在产品端部，调节铝合金料在挤出时在产品两侧壁的流速，使得两侧壁的材料流动更为均匀，从而提高了产品成型质量。
附图说明
[0012]图1是散热器翅片结构示意图。
[0013]图2是入料模的主视示意图。
[0014]图3是图2的A
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A剖面示意图。
[0015]图4是内腔成型板结构示意图。
[0016]图5是出口模的主视示意图。
[0017]图6是图5的B
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B剖面示意图。
[0018]图7是阻流块的结构示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合实施例对本技术作进一步说明，应理解这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围，在阅读了本说明之后，本领域技术人员对本说明的各种等同形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围内。
[0020]请结合图1、图3及图6所示本技术实施例的散热器翅片的双出成型模具包括两部分组成，即入料模1和出口模2，入料模1和出口模2均呈圆柱状设置，入料模1和出口模2通过端面对接形成一个整体，为了便于准确定位，在入料模1的出料端101以及出口模2的入口侧端面201上设置位置相对的定位销孔4，在定位销孔4内插入定位销后进行入料模1和出口模2的固定。该散热器翅片的双出成型模具挤出的散热器翅片结构如图1所示，该散热器翅片3的两侧壁为薄壁结构，中心为空腔301，空腔301内设置空腔隔板302与两侧壁303连接，空腔隔板302将空腔301分隔为两个独立的腔室。
[0021]请结合图2至图4所示，为了使模具能够满足同时挤出两个产品，在入料模1上设有两个入料口组，每个入料口组分别用于挤出一个产品。入料模1的端面中轴线a为圆柱底面的直径，两个入料口组就对称分布在入料模1的端面中轴线a的两侧。每个入料口组包括两个入料口102，通常这些入料口102会设置在产品的长轴方向的两侧，而由于本技术中在需要具有两个产品成型结构，在产品的长轴方向的两侧没有足够空间布置入料口102，故本实施例中两个入料口102的位置与产品的端部相对应，由两端进料后再向中部融合。而由于入料口组是偏离入料模1的端面中轴线a设置的，因此为了提高产品的长轴方向的两侧的合金料流动均衡性，将入料口102设置为非对称结构。具体的，入料口102的进口呈近似的矩形，入料口102的靠近入料模1的端面中轴线a的内壁为第一侧壁102a，而远离入料模1的端面中轴线a的内壁为第二侧壁102b，在两个入料口102相靠近的内壁为第三侧壁102c，相远离的内壁为第四侧壁102d，其中第一侧壁102a和第三侧壁102c与入料口102的深度方向平行，第二侧壁102b向第一侧壁102a倾斜，第四侧壁102d向第三侧壁102c倾斜，使入料口102
在深度方向渐缩，这两个入料口102在入料模1的出料端101连通为一体。在入料模1上位于一个入料口组的两个入料口102之间设有内腔成型板103，内腔成型板103从入料模1向出口模2的方向延伸并突出于入料模1的出料端101。内腔成型板103的中部设有用于成型散热器翅片的空腔隔板302的槽口103a，该槽口103a的底部形成一楔形以利于合金料的流动融合。
[0022]内腔成型板103可以是与入料模1一体加工而成，而为了更便于加工制作，作为一个优选的实施例，内腔成型板103由本体1032和挡块1031固定连接而成，形成T型结构，挡块1032部分再与入料模1固定连接。如此，一方面使内腔成型板103可以单独加工而减低制造难度，另一方面在内腔成型板103磨损后可以对其单独替换，提升模具维护便利性。
[0023]请结合图5至图7所示，与入料模1相对应的，在出口模2上设置有两个成型通道202，两个成型通道202对称分布在出口模2的端面中轴线b的两侧，一个成型通道202与一个入料口组在两个入料口102的连通结构对应。成型通道202的截面与产品的外轮廓对应，入料模1上的内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种散热器翅片的双出成型模具，其特征在于，包括对接配合的入料模和出口模，所述入料模设有两个入料口组，所述入料口组分设在所述入料模的端面中轴线两侧，所述入料口组包括两个入料口，所述入料口至少具有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁靠近所述入料模的端面中轴线且与所述入料口的深度方向平行，所述第二侧壁远离所述入料模的端面中轴线且向所述第一侧壁倾斜，所述出口模上设有两个成型通道，一个所述入料口组的两个入料口在所述入料模的出料端连通为一体并与所述成型通道相对应，一个所述入料口组的两个所述入料口之间设有内腔成型板，所述内腔成型板伸入所述成型通道用于形成散热器翅片的空腔。2.根据权利要求1所述的散热器翅片的双出成型模具，其特征在于，所述出口模的入口侧端面位于所述成型通...

【专利技术属性】
技术研发人员：国占昌，
申请(专利权)人：锐新昌科技常熟有限公司，
类型：新型
国别省市：