一种变压器铁芯生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种变压器铁芯生产工艺，属于变压器加工技术领域。本发明专利技术中铁芯片采用搭接结构，接缝处磁通不会产生畸变，铁芯空载损耗低，运行噪声小；有效减少铁芯片的片型，仅采用三种片型的铁芯片，大大减少了加工的困难，简化了生产工艺；铁芯可实现多片一次叠装，提高了生产效率，降低了劳动强度。本发明专利技术通过配置层压撑板和层压木条，配合PET打带，将铁芯柱沿圆周固定绑紧，使铁芯笔直直立，垂直度高，不变形，不弯曲，不鼓起，能够显著保证铁芯垂直精度，提高变压器制造质量。提高变压器制造质量。提高变压器制造质量。

【技术实现步骤摘要】
一种变压器铁芯生产工艺


[0001]本专利技术涉及一种变压器铁芯生产工艺，属于变压器加工


技术介绍

[0002]铁芯是变压器的核心组成部分，铁芯和绕在其上的线圈组成完整的电磁感应系统，决定着变压器的性能。现有的变压器铁芯在生产时还存在一些问题。一方面是铁芯叠装过程中，铁芯水平片和垂直片采用90
°
角搭接方式，其接缝为直线接缝，造成变压器铁芯损耗过高，运行过程中噪声较大。同时，直线接缝也造成铁芯结构不稳定，生产制造困难。
[0003]另一方面，变压器尤其是大型变压器的铁芯直径比较大，高度比较高，重量比较重。工厂的车间生产变压器铁芯时，在水平台面上叠片，安装紧固完毕夹件以后，工人使用铁芯翻转台进行翻转铁芯，将铁芯立起来。由于变压器铁芯直径大（平均0.7至0.8米），高度高（平均高1至2米），重量重（平均高达20至40吨）。铁芯直立起来以后，经常出现铁芯柱中部比较容易弯曲、变形，尤其是铁芯心柱中部，特别容易鼓起来。这样的情况会使铁芯对线圈的距离减小，变压器绝缘距离实际上尺寸不足，产品不可靠。同时，工人线圈套装中套装困难，容易擦坏线圈和铁芯。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中还存在的变压器铁芯结构不稳定、易变形、生产不便等问题，本专利技术提供一种变压器铁芯生产工艺，制造出更高质量的铁芯，更好的满足变压器的性能需求。
[0005]本专利技术采用如下技术方案：一种变压器铁芯生产工艺，包括如下步骤：S1 铁芯片剪切将硅钢片依次纵向、横向剪切，形成梯形、V口梯形及长腰六边形三类铁芯片，并按照宽度的不同分别将每一类铁芯片进行分组摆放；S2 铁芯片叠装在叠装平台上，沿从下至上的方向，先从宽度最小的铁芯片作为第一组开始叠装，当叠积厚度达到要求后进入下一宽度铁芯片组的叠装，依次叠装至宽度最大的铁芯片组，再继续按照宽度逐渐减小的顺序叠装铁芯片组，直至铁芯片叠装完成，其中不同宽度的铁芯片组沿中线对齐；每一组铁芯片组由V口梯形铁芯片和梯形铁芯片间隔首尾相接组成四边形，V口梯形铁芯片和梯形铁芯片之间倾斜搭接，长腰六边形铁芯片的两端分别卡至两侧的V口梯形铁芯片处；两侧的梯形铁芯片和中心的长腰六边形铁芯片叠装后分别形成铁芯柱，两侧的V口梯形铁芯叠装后分别形成铁芯上轭和铁芯下轭；S3夹紧及绑扎通过夹件和夹紧拉板配合将铁芯夹紧，在夹紧拉板外侧设置层压撑板，相邻铁芯
片组的两侧空隙处设置层压木条，再使用打带沿铁芯柱外侧绑扎；S4 翻转起立将绑扎完成的铁芯翻转立起，进行线圈套装。
[0006]进一步的，S2中叠装每组所述铁芯片组时，采用三层交错方式，具体包括：步骤1：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片向左出角；步骤2：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片放在正中，左右均不出角；步骤3：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片向右出角；步骤4：循环以上步骤1至步骤3，直至铁芯片组达到设定厚度。
[0007]进一步的，步骤1和步骤3中的所述出角长度相同。
[0008]进一步的，S2中叠装每组所述铁芯片组时，采用双层交错方式，具体包括：步骤1：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片向右出角，一次放置三片，三片的出角长度从下至上依次递减；步骤2：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片向左出角，一次放置三片，三片的出角长度从下至上依次递增，与步骤1中的三片铁芯片对称；步骤3：循环以上步骤1至步骤2，直至铁芯片组达到设定厚度。
[0009]进一步的，步骤1和步骤2中的所述出角长度为0.5d、1.5d、2.5d。
[0010]进一步的，S2中叠装每组所述铁芯片组时，采用单层重复方式，具体包括：步骤1：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部带V口梯形铁芯片放在正中，一次放置七片，相邻两片间的垂直距离为d，带V口最小的梯形铁芯片在最下部；步骤2：循环步骤1，直至铁芯片组达到设定厚度。
[0011]进一步的，所述铁芯片组中每片铁芯片放置后，测量相关尺寸是否正确。
[0012]进一步的，S3中所述夹件分别位于铁芯上轭和铁芯下轭处，将两者夹紧，所述夹紧拉板贴紧铁芯柱外侧，且夹紧拉板两端分别与上下夹件相连，将铁芯柱夹紧；所述层压撑板贴紧夹紧拉板，层压撑板的外侧面上沿其长度方向间隔设有多个与打带匹配的凹槽。
[0013]进一步的，通过所述层压撑板、层压木条以及打带将铁芯柱沿圆周固定后，在绑紧的铁芯柱外围涂刷环氧树脂漆。
[0014]进一步的，所述打带为PET打带，在铁芯柱两端处设置多道，其余位置处均设置一道。
[0015]有益效果：1、本专利技术中铁芯片采用搭接结构，接缝处磁通不会产生畸变，铁芯空载损耗低，运行噪声小；有效减少铁芯片的片型，仅采用三种片型的铁芯片，大大减少了加工的困难，简化了生产工艺；铁芯可实现多片一次叠装，提高了生产效率，降低了劳动强度。
[0016]2、本专利技术通过配置层压撑板和层压木条，配合PET打带，将铁芯柱沿圆周固定绑
紧，使铁芯笔直直立，垂直度高，不变形，不弯曲，不鼓起，能够显著保证铁芯垂直精度，提高变压器制造质量。
附图说明
[0017]图1为本专利技术变压器铁芯生产工艺铁芯片剪切流程示意图；图2为本专利技术第一实施例中铁芯片组叠装流程示意图；图3为本专利技术第一实施例中铁芯片尺寸图；图4为本专利技术第一实施例中叠装后的铁芯主视图；图5为本专利技术第一实施例中叠装后的铁芯A
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A面剖视图；图6为本专利技术第一实施例中叠装后的铁芯B处放大图；图7为本专利技术第一实施例中具体采用的铁芯片的尺寸图；图8为本专利技术第二实施例中铁芯片组叠装流程示意图；图9为本专利技术第二实施例中铁芯片尺寸图；图10为本专利技术第二实施例中叠装后的铁芯主视图；图11为本专利技术第二实施例中叠装后的铁芯A
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A面剖视图；图12为本专利技术第二实施例中叠装后的铁芯E处放大图；图13为本专利技术第二实施例中叠装后的铁芯F处放大图；图14为本专利技术第二实施例中具体采用的铁芯片的尺寸图；图15为本专利技术第三实施例中铁芯片组叠装流程示意图；图16为本专利技术第三实施例中长腰六边形铁芯片尺寸图；图17为本专利技术第三实施例中V口梯形铁芯片尺寸图；图18为本专利技术第三实施例中梯形铁芯片尺寸图；图19为本专利技术第三实施例中叠装后的铁芯主视图；图20为本专利技术第三实施例中叠装后的铁芯A
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A面剖视图；图21为本专利技术第三实施例中叠装后的铁芯B处放大图；图22为本专利技术第三实施例中叠装后的铁芯D处放大图；图2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变压器铁芯生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1 铁芯片剪切将硅钢片依次纵向、横向剪切，形成梯形、V口梯形及长腰六边形三类铁芯片，并按照宽度的不同分别将每一类铁芯片进行分组摆放；S2 铁芯片叠装在叠装平台上，沿从下至上的方向，先从宽度最小的铁芯片作为第一组开始叠装，当叠积厚度达到要求后进入下一宽度铁芯片组的叠装，依次叠装至宽度最大的铁芯片组，再继续按照宽度逐渐减小的顺序叠装铁芯片组，直至铁芯片叠装完成，其中不同宽度的铁芯片组沿中线对齐；每一组铁芯片组由V口梯形铁芯片和梯形铁芯片间隔首尾相接组成四边形，V口梯形铁芯片和梯形铁芯片之间倾斜搭接，长腰六边形铁芯片的两端分别卡至两侧的V口梯形铁芯片处；两侧的梯形铁芯片和中心的长腰六边形铁芯片叠装后分别形成铁芯柱，两侧的V口梯形铁芯片叠装后分别形成铁芯上轭和铁芯下轭；S3夹紧及绑扎通过夹件和夹紧拉板配合将铁芯夹紧，在夹紧拉板外侧设置层压撑板，相邻铁芯片组的两侧空隙处设置层压木条，再使用打带沿铁芯柱外侧绑扎；S4 翻转起立将绑扎完成的铁芯翻转立起，进行线圈套装。2.如权利要求1所述的变压器铁芯生产工艺，其特征在于，S2中叠装每组所述铁芯片组时，采用三层交错方式，具体包括：步骤1：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片向左出角；步骤2：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片放在正中，左右均不出角；步骤3：面对铁芯叠装平台，上部和下部放置带V口梯形铁芯片，左右两侧放置梯形铁芯片，中间放置长腰六边形铁芯片；上部的带V口梯形铁芯片向右出角；步骤4：循环以上步骤1至步骤3，直至铁芯片组达到设定厚度。3.如权利要求2所述的变压器铁芯生产工艺，其特征在于，步骤1和步骤3中的所述出角长度相同。4.如权利要求1所述的变压器铁芯生产工艺，其特征在于，S2中叠装每组...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨正乾，陈斌，赵刚，朱传翔，罗剑峰，朱锴，李毅，黄小平，徐家伟，王敏，曹建明，谷红松，余凯，李享，赵喜，公孙英杰，曲亚伟，文辉，赖睿，廖茜茜，刘秋萍，臧正元，
申请(专利权)人：通变电器有限公司，
类型：发明
国别省市：