一种数控分度缸筒钻油孔设备制造技术

本实用新型专利技术提供一种数控分度缸筒钻油孔设备，属于机械钻孔设备技术领域，以解决现有的数控分度油缸钻孔设备，工人劳动强度大，生产效率较低的问题；包括：钻机支架、数控面板、夹紧电机、机头移动电机、钻孔机头、进料台、出料台和升料气缸；所述数控面板安装在钻机支架左端前侧；所述夹紧电机固定连接在钻机支架右端下侧；所述机头移动电机固定连接在钻机支架左侧上端；所述钻孔机头滑动连接在钻机支架的上端内侧；所述进料台设置在钻机支架的前方，进料台呈后侧倾斜设计；所述出料台设置在钻机支架的后方，出料台呈后侧倾斜设计；本实用新型专利技术实现了缸筒钻孔时上料卸料的便捷性，降低了工人的劳动强度。工人的劳动强度。工人的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
一种数控分度缸筒钻油孔设备


[0001]本技术属于机械钻孔设备
，更具体地说，特别涉及一种数控分度缸筒钻油孔设备。

技术介绍

[0002]数控分度钻孔设备是指带有分度盘的一种设备，由数控编程驱动各电机和气缸运行，对加工件能转动一定角度进行钻孔，数控分度钻孔设备自动化程度较高，在机械加工中有广泛的应用，缸筒一般是指油缸或气缸等的外筒，一些缸筒需要在筒壁上钻油孔。
[0003]基于上述，现有的油缸进行钻油孔时，上料时需要工人手持或借助吊装设备将缸筒固定到数控钻孔机上，卸料时也需要人工将缸筒卸下，自动化效率较低，工人劳动强度大，生产效率较低，一些利用机械臂进行上料卸料的设备结构较复杂，生产运行成本较高。
[0004]于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种数控分度缸筒钻油孔设备，以期达到更加实用的目的。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供一种数控分度缸筒钻油孔设备，以解决现有的数控分度油缸钻孔设备，工人劳动强度大，生产效率较低的问题。
[0006]本技术一种数控分度缸筒钻油孔设备的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：
[0007]一种数控分度缸筒钻油孔设备，包括：钻机支架、数控面板、夹紧电机、机头移动电机、钻孔机头、进料台、出料台和升料气缸；所述数控面板安装在钻机支架左端前侧；所述夹紧电机固定连接在钻机支架右端下侧；所述机头移动电机固定连接在钻机支架左侧上端；所述钻孔机头滑动连接在钻机支架的上端内侧，机头移动电机通过丝杠控制钻孔机头左右移动；所述进料台设置在钻机支架的前方，进料台呈后侧倾斜设计；所述出料台设置在钻机支架的后方，出料台呈后侧倾斜设计；所述升料气缸下端固定连接在钻机支架左侧下端；其中夹紧电机、机头移动电机、钻孔机头和升料气缸的运行由数控面板内的数控编程驱动。
[0008]进一步的，所述进料台包括有：缸筒滑杆、纠偏丝杠和纠偏挡板；所述缸筒滑杆设置有多组，左侧多组缸筒滑杆固定连接在进料台的上端面上，右侧一组缸筒滑杆滑动连接在进料台上；所述纠偏丝杠两端转动连接进料台的左端和右端，所述纠偏挡板下端滑动连接在进料台上端，纠偏挡板下端与纠偏丝杠螺纹连接，右侧一组缸筒滑杆固定连接在纠偏挡板的左端。
[0009]进一步的，所述升料气缸包括有：升料固定块、缸筒托块和缸筒挡杆；所述升料固定块固定连接在升料气缸的伸缩轴上端；所述缸筒托块为上端带有弧形面的块状结构，缸筒托块后端转动连接在升料固定块的后端，缸筒托块前部下端面活动连接在升料固定块上端面；所述缸筒挡杆上端固定连接在升料固定块的前端下侧，缸筒挡杆设置在进料台的前方。
[0010]进一步的，所述钻机支架包括有：数控分度盘、液压卡盘、夹紧丝杆、夹紧滑台和夹紧顶锥；所述数控分度盘安装在钻机支架左端内侧，数控分度盘由数控面板内的数控编程驱动运行；所述液压卡盘固定连接在数控分度盘的右端；所述夹紧丝杆两端转动连接在钻机支架的下端内侧，夹紧丝杆右端固定连接在夹紧电机的电机轴上；所述夹紧滑台滑动连接在钻机支架的下端内侧，夹紧滑台下端中部与夹紧丝杆螺纹连接；所述夹紧顶锥转动连接在夹紧滑台的上端。
[0011]进一步的，所述升料气缸还包括有：托块翻转杆；所述托块翻转杆滑动连接在缸筒挡杆的内侧，托块翻转杆上端与缸筒托块下端面前侧活动连接。
[0012]进一步的，所述升料气缸还包括有：楔块载板、楔块滑杆、滑动楔形块和上复位弹簧；所述楔块载板固定连接在缸筒挡杆的下端；所述楔块滑杆滑动连接在楔块载板的上端；所述滑动楔形块固定连接在楔块滑杆的后端，滑动楔形块的上端斜面与托块翻转杆活动连接；所述上复位弹簧后端固定连接在滑动楔形块上，上复位弹簧前端固定连接在楔块载板前端；钻机支架还包括有：卸料支撑杆、转动楔形块、下限位杆和下复位弹簧；所述卸料支撑杆下端固定连接在钻机支架下端左部前侧；所述转动楔形块前端转动连接在卸料支撑杆的上端，转动楔形块的上端斜面与楔块滑杆前端活动连接；所述下限位杆固定连接在卸料支撑杆的上端，下限位杆设置在转动楔形块的下方；所述下复位弹簧上端固定连接在转动楔形块前端，下复位弹簧下端固定连接在卸料支撑杆的上部。
[0013]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0014]本技术设置有进料台，进料台台面倾斜设置，待加工缸筒存放在进料台上，缸筒能沿进料台自动向下滚动，减少了工人对缸筒的搬运次数，降低了工人的劳动强度，进料台设置有纠偏挡板，防止缸筒滚动过程中偏斜，且纠偏挡板滑动设计，可存放不同长度的缸筒，增加了装置的实用性。
[0015]本技术设置有升料气缸，进料台上的缸筒能自动滚落到缸筒托块上，缸筒托块带动缸筒上升，夹紧滑台向左侧滑动时推动缸筒向左滑动，缸筒的左端与液压卡盘的卡爪接触后卡盘夹紧，进而钻孔机头对缸筒侧壁进行钻孔作业，此过程实现了缸筒的自动上料夹紧，减轻了工人的劳动强度，提升了缸筒的加工效率。
[0016]本技术升料气缸伸缩杆收缩时，楔块滑杆前端与转动楔形块的上端斜面接触，在转动楔形块的遮挡作用下，楔块滑杆向后滑动，滑动楔形块向后侧滑动带动托块翻转杆向上滑动，进而实现缸筒托块的向上翻转，缸筒滚动到进料台上，进而实现缸筒的自动卸料，进一步降低了工人的劳动强度，提升了缸筒的加工效率，利用升料气缸的伸缩运动，实现了缸筒的自动卸料，结构简单，不需要其他的电动元件辅助，降低了装置的生产成本和操控难度。
[0017]本技术实现了缸筒钻孔时上料卸料的便捷性，降低了工人的劳动强度，提升了缸筒钻孔加工的效率，同时装置结构较简单，生产运行成本较低。
附图说明
[0018]图1是本技术的整体结构示意图。
[0019]图2是本技术的钻机支架结构示意图。
[0020]图3是本技术的升料气缸结构示意图。
[0021]图4是本技术的图3的A处放大图。
[0022]图5是本技术的缸筒托块结构示意图。
[0023]图6是本技术的进料台结构示意图。
[0024]图中，部件名称与附图编号的对应关系为：
[0025]1、钻机支架；101、数控分度盘；102、液压卡盘；103、夹紧丝杆；104、夹紧滑台；105、夹紧顶锥；106、卸料支撑杆；107、转动楔形块；108、下限位杆；109、下复位弹簧；2、数控面板；3、夹紧电机；4、机头移动电机；5、钻孔机头；6、进料台；601、缸筒滑杆；602、纠偏丝杠；603、纠偏挡板；7、出料台；8、升料气缸；801、升料固定块；802、缸筒托块；803、缸筒挡杆；804、托块翻转杆；805、楔块载板；806、楔块滑杆；807、滑动楔形块；808、上复位弹簧。
具体实施方式
[0026]下面结合附图和实施例对本技术的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不能用来限制本技术的范围。
[0027]在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种数控分度缸筒钻油孔设备，其特征在于：包括：钻机支架(1)、数控面板(2)、夹紧电机(3)、机头移动电机(4)、钻孔机头(5)、进料台(6)、出料台(7)和升料气缸(8)；所述数控面板(2)安装在钻机支架(1)左端前侧；所述夹紧电机(3)固定连接在钻机支架(1)右端下侧；所述机头移动电机(4)固定连接在钻机支架(1)左侧上端；所述钻孔机头(5)滑动连接在钻机支架(1)的上端内侧，机头移动电机(4)通过丝杠控制钻孔机头(5)左右移动；所述进料台(6)设置在钻机支架(1)的前方，进料台(6)呈后侧倾斜设计；所述出料台(7)设置在钻机支架(1)的后方，出料台(7)呈后侧倾斜设计；所述升料气缸(8)下端固定连接在钻机支架(1)左侧下端；其中夹紧电机(3)、机头移动电机(4)、钻孔机头(5)和升料气缸(8)的运行由数控面板(2)内的数控编程驱动。2.如权利要求1所述一种数控分度缸筒钻油孔设备，其特征在于：所述进料台(6)包括有：缸筒滑杆(601)、纠偏丝杠(602)和纠偏挡板(603)；所述缸筒滑杆(601)设置有多组，左侧多组缸筒滑杆(601)固定连接在进料台(6)的上端面上，右侧一组缸筒滑杆(601)滑动连接在进料台(6)上；所述纠偏丝杠(602)两端转动连接进料台(6)的左端和右端，所述纠偏挡板(603)下端滑动连接在进料台(6)上端，纠偏挡板(603)下端与纠偏丝杠(602)螺纹连接，右侧一组缸筒滑杆(601)固定连接在纠偏挡板(603)的左端。3.如权利要求1所述一种数控分度缸筒钻油孔设备，其特征在于：所述升料气缸(8)包括有：升料固定块(801)、缸筒托块(802)和缸筒挡杆(803)；所述升料固定块(801)固定连接在升料气缸(8)的伸缩轴上端；所述缸筒托块(802)为上端带有弧形面的块状结构，缸筒托块(802)后端转动连接在升料固定块(801)的后端，缸筒托块(802)前部下端面活动连接在升料固定块(801)上端面；所述缸筒挡杆(803)上端固定连接在升料固定块(801)的前端下侧，缸筒挡杆(803)设置在进料台(6)的前方。4.如权利要求1所述一种数控分度缸筒钻油孔设备...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯大庆，郭荣鑫，董润，
申请(专利权)人：十堰汉高机电科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：