电池模组及其金属绑扎带制造技术

本实用新型专利技术涉及电池模组技术领域内的一种电池模组及其金属绑扎带，包括左搭接段、中间段以及右搭接段；左搭接段、中间段以及右搭接段依次连接，左搭接段设有第一限位槽和第二限位槽，右搭接段设有第一凸起和第二凸起；绑扎物件时，左搭接段搭接于右搭接段之上，第一凸起卡入第一限位槽内，第二凸起卡入第二限位槽内，第一凸起与第一限位槽的配合和第二凸起与第二限位槽的配合对左搭接段与右搭接段沿纵向轴线方向相对移动的抑制方向相反。本实用新型专利技术通过改进金属绑扎带的结构，简化了电池模组使用金属扎带紧固的工艺流程，降低了成本。降低了成本。降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
电池模组及其金属绑扎带


[0001]本技术涉及电池模组
，具体地，涉及电池模组及其金属绑扎带。

技术介绍

[0002]电池模组由电芯堆叠成模组后，模组在加压设备的压力下保持一定的尺寸，钢绑带通过端板上的定位结构对整个模组进行捆扎，最后对模组进行烘烤固定，使得电芯之间粘结固定。
[0003]现有技术存在的问题和缺陷是：现有技术主要是将金属绑带的两个连接处焊接在一起，这种情况下，绑带的金属材料在高温下会发生变性，会变得更加容易生锈，所以不得不在焊接处做防锈处理，涂防锈涂料或者套上防腐蚀套管或者先涂防锈涂料再套防腐蚀套管，整个钢带的制造流程都会复杂很多，成本也会有一定的提升。另外，现有技术中部分金属扎带采用简单的卡接结构，卡接处易因热胀冷缩引起的微量运动导致卡接面磨损加剧而出现卡固不牢，甚至脱扣失效等问题。
[0004]经现有技术检索发现，公开号为CN212424036U的中国专利技术专利，公开了一种捆扎带包括带体，两端搭接焊接在一起以形成矩形结构，以捆扎在电池模组的多个电芯外；防腐蚀保护套结构，套装在带体的两端搭接焊接处，包括外层热缩管和内层热熔胶层，在对防腐蚀保护套结构加热时，外层热缩管受热收缩以将内层热熔胶层熔融固定在所述带体的两端搭接焊接处，形成防腐密封。该专利技术就存在焊接后需做防锈处理的问题。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中的缺陷，本技术的目的是提供一种电池模组金属绑扎带及其电池模组。
[0006]根据本技术提供的一种电池模组金属绑扎带，包括左搭接段、中间段以及右搭接段；
[0007]所述左搭接段、所述中间段以及所述右搭接段依次连接，所述左搭接段设有第一限位槽和第二限位槽，所述右搭接段设有第一凸起和第二凸起；
[0008]绑扎物件时，所述左搭接段搭接于所述右搭接段之上，所述第一凸起卡入所述第一限位槽内，所述第二凸起卡入所述第二限位槽内，所述第一凸起与所述第一限位槽的配合和所述第二凸起与所述第二限位槽的配合对所述左搭接段与所述右搭接段沿纵向轴线方向相对移动的抑制方向相反。
[0009]一些实施方式中，所述第一凸起包括限位部和支撑部，所述限位部与所述支撑部一体成型为钝角形结构，所述限位部为D形结构块，所述第一限位槽为D字形结构，所述第一凸起卡接于所述第一限位槽后，所述限位部圆周面与所述第一限位槽的内周面接触并限制相对移动；
[0010]一些实施方式中，所述第二凸起与所述第二限位槽配合结构与所述第一凸起和第一限位槽的配合结构相同，所述第二限位槽与所述第一限位槽的弧形内周面朝向相反。
[0011]一些实施方式中，所述左搭接段上形成第一拱形区，所述第一拱形区形成拱形结构的所述第二限位槽，所述右搭接段上形成第二拱形区，所述第二拱形区形成拱形结构的所述第二凸起，所述第二凸起与所述第二拱形区的翘起方向相反；
[0012]所述左搭接段搭接于所述右搭接段上时，所述第一拱形区的下表面贴于所述第二拱形区的上表面上，所述第二凸起的顶部与所述第二限位槽的底部通过卡接结构卡接限位。
[0013]一些实施方式中，所述第二凸起与所述第二限位槽为适配的凸字形结构，所述第二凸起与所述第二限位槽通过凸字形两侧肩部的卡接实现限位。
[0014]一些实施方式中，所述第二凸起与所述第二限位槽的中间部分均为平直段，所述第二凸起与所述第二限位槽的卡接部位位于平直段内。
[0015]一些实施方式中，所述第二凸起为多个，多个所述第二凸起分别置于所述第一凸起的两侧，所述第二限位槽与所述第二凸起适配设置。
[0016]一些实施方式中，于所述第一拱形区上形成所述第二限位槽和与所述第二凸起相同拱形结构的凸起，于所述第二拱形区上形成所述第二凸起132和与所述第二限位槽相同拱形结构的凹槽，所述第二凸起与所述第二限位槽卡接后，所述第二凸起的上表面贴合于所述凸起的下表面。
[0017]一些实施方式中，所述中间段上套接有热缩套管，所述热缩套管采用绝缘材料制作而成。
[0018]本技术还提供了一种电池模组，采用所述的电池模组金属绑扎带进行绑扎固定。
[0019]与现有技术相比，本技术具有如下的有益效果：
[0020]1、本技术通过改进金属绑扎带的卡接限位结构，简化了电池模组使用金属扎带紧固的工艺流程，降低了成本。
[0021]2、本技术通过受力方向相对的双向限位结构，解决了绑扎带的卡接限位结构中单一方向受力时因冷缩现象而导致的绑扎不牢甚至脱扣问题，以及适配或过盈卡接时因磨损等形成间隙而造成的绑扎不牢以及脱扣问题，确保了绑扎效果。
[0022]3、本技术一种通过双D字形凹槽及其相适配的钝角结构凸起的双向限位结构，制作简单，操作方便，提高了组装效率，降低了生产成本。
[0023]4、本技术通过对第二凸起与第二限位槽结构的优化改进，使得金属材质的绑扎带整体具备了一定的弹性伸缩性能，提高绑扎紧固效果的同时，延长了绑扎带的使用寿命。
附图说明
[0024]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0025]图1为本技术电池模组金属绑扎带整体结构示意图；
[0026]图2为本技术左搭接段与右搭接段配合的结构示意图；
[0027]图3为本技术左搭接段的结构示意图；
[0028]图4为本技术右搭接段的结构示意图；
[0029]图5为使用本技术的金属绑扎带紧固的电池模组的结构示意图。
具体实施方式
[0030]下面结合具体实施例对本技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本技术，但不以任何形式限制本技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本技术的保护范围。
[0031]实施例1
[0032]本技术提供了一种电池模组金属绑扎带，主要用于电池模组的扎紧固定，如图1
‑
5所示，包括依次连接的左搭接段11、中间段12以及右搭接段13，左搭接段11、中间段12以及右搭接段13为采用相同材质且通过一体成型方式形成绑扎带1，其材质为钢材、合金材料等金属材质，左搭接段11与右搭接段13为绑扎带1的两自由端。
[0033]左搭接段11上开设有第一限位槽111和第二限位槽112，相应的，在右搭接段13上设置有第一凸起131和第二凸起132，第一凸起131与第一限位槽111适配卡接，第二凸起132与第二限位槽112适配卡接，且第一凸起131与第一限位槽111对和第二凸起132与第二限位槽112对左搭接段11和右搭接段13相对移动的抑制方向相反，即如第一凸起131与第一限位槽111是限制左搭接段11和右搭接段13的相互分离，则第二限位槽112和第二凸起132就是限制左搭接段11和右搭接段13的相互靠近，反之亦然，即如第一凸起本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池模组金属绑扎带，其特征在于，包括左搭接段(11)、中间段(12)以及右搭接段(13)；所述左搭接段(11)、所述中间段(12)以及所述右搭接段(13)依次连接，所述左搭接段(11)设有第一限位槽(111)和第二限位槽(112)，所述右搭接段(13)设有第一凸起(131)和第二凸起(132)；绑扎物件时，所述左搭接段(11)搭接于所述右搭接段(13)之上，所述第一凸起(131)卡入所述第一限位槽(111)内，所述第二凸起(132)卡入所述第二限位槽(112)内，所述第一凸起(131)与所述第一限位槽(111)的配合和所述第二凸起(132)与所述第二限位槽(112)的配合对所述左搭接段(11)与所述右搭接段(13)沿纵向轴线方向相对移动的抑制方向相反。2.根据权利要求1所述的电池模组金属绑扎带，其特征在于，所述第一凸起(131)包括限位部(1311)和支撑部(1312)，所述限位部(1311)与所述支撑部(1312)一体成型为钝角形结构，所述限位部(1311)为D形结构块，所述第一限位槽(111)为D字形结构，所述第一凸起(131)卡接于所述第一限位槽(111)后，所述限位部(1311)圆周面与所述第一限位槽(111)的内周面接触并限制相对移动。3.根据权利要求2所述的电池模组金属绑扎带，其特征在于，所述第二凸起(132)与所述第二限位槽(112)的配合结构与所述第一凸起(131)和第一限位槽(111)的配合结构相同，所述第二限位槽(112)与所述第一限位槽(111)的弧形内周面朝向相反。4.根据权利要求1或2所述的电池模组金属绑扎带，其特征在于，所述左搭接段(11)上形成第一拱形区(110)，所述第一拱形区(110)形成拱形结构的所述第二限位槽(112)，所述右搭接段(13)上形成第二拱形区(130)，所述第二拱形区(130)形成拱形结构的所述第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：晏磊，梁春欣，刘思，侯敏，
申请(专利权)人：瑞浦兰钧能源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：