本实用新型专利技术提供了一种智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元，属于工件加工生产技术领域。它解决了现有工件加工设备中需人工进行判断工件的基础上料情况，导致失误率高，影响后期加工效率的问题。本智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元，该加工设备包括上料传送线、上料电机、桁架机械手一、桁架机械手二、移料传送线、磨床一和磨床二，该智能自动化单元为两组，且分别为智能自动化单元一和智能自动化单元二，上料传送线将工件输送到智能自动化单元一，并通过智能自动化单元一检测识别待加工工件的特定状态。本实用新型专利技术具有自动化程度高、智能性高、无需人工检测，进而提高生产效率和降低劳动成本的优点。效率和降低劳动成本的优点。效率和降低劳动成本的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元
[0001]本技术属于工件加工生产
，涉及一种加工设备，特别涉及一种智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元。
技术介绍
[0002]工件物料在加工过程中，会对工件的基础上料状况进行检测，如工件是否装反、是否对齐、是否到达相应工位，这些检测工序一旦出现失误就会导致工件或生产工具的损坏等结果，提高工件生产的报废率。因此，现工厂会安排大量工作人员于加工设备中的相应工位上，对工件状态通过人工检测的方式来判断及确认，这不仅提高了人员成本，还会加大产品生产的失误率，不符合现代智能自动化的产业现象。
技术实现思路
[0003]本技术的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种应用于智能自动化工件加工设备中，具有检测、判断、调整以及反馈报警等一系列针对工件特定动作识别功能的智能自动化单元。
[0004]本技术的目的可通过下列技术方案来实现： 一种智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元，该加工设备包括上料传送线、上料电机、桁架机械手一、桁架机械手二、移料传送线、磨床一和磨床二，上料电机驱使上料传送线传动，用以输送工件，其特征在于，该智能自动化单元为两组，且分别为智能自动化单元一和智能自动化单元二，所述的上料传送线将工件输送到智能自动化单元一，并通过智能自动化单元一检测识别待加工工件的特定状态，所述移料传送线的出料端与智能自动化单元二相对接，并用以检测识别半成品的特定状态；
[0005]所述的智能自动化单元一由推料区、抬升位余料检测区和防反检测及磨削初始位置确认区组成；
[0006]所述的推料区由气缸安装座、气缸一和推料板组成，所述的推料区中还具有与上料传送线的出料端对接并供待加工工件暂放的置料底板，位于所述置料底板上的待加工工件通过气缸一驱动，并由推料板推向抬升位余料检测区，所述的推料板上还设有工件到位检测感应器；
[0007]所述的抬升位余料检测区由感应器安装架、抬升位余料检测感应器、气缸二、气缸三和滑座组成，所述的抬升位余料检测感应器安装于感应器安装架上，所述的气缸二的气缸杆传动连接有抬升板，所述的滑座安装于抬升板上，所述的滑座顶面为倾斜滑面，所述的气缸三位于滑座一侧并用于推动工件前顶，所述滑座的另一侧设置有供工件初步定位，且带有开口槽的抬升侧座，所述的抬升板侧部安装有侧架，且该侧架上设有对齐检测感应器；
[0008]所述的防反检测及磨削初始位置确认区由供气缸二安装的安装板、设置于安装板顶部的V型座，以及气缸四和气缸五构成，所述的气缸四和气缸五分别位于V型座两边，所述气缸四和气缸五的气缸杆均配接用以分别顶住工件两端的顶尖一，所述的安装板上位于气
缸五后方设有伺服电机一，所述的伺服电机一的电机轴传动连接有由大齿轮一和小齿轮一啮合相组而成的齿轮传动机构一，所述的小齿轮一配接于气缸五的气缸杆上，所述的安装板上位于V型座后方设有一对检测感应器一；
[0009]所述的智能自动化单元二包括检测感应器二、气缸六和由气缸六驱动升降的抬升块，所述抬升块顶部连有接料板，所述的智能自动化单元二还包括有伺服电机二，以及由伺服电机二驱动的齿轮传动机构二，所述的齿轮传动机构二由相互啮合的大齿轮二和小齿轮二组成，所述的伺服电机二底部设有气缸七，所述的气缸七外配接有顶尖二，所述的气缸七前端设有直线轴承，所述的小齿轮二配合于直线轴承上，所述的顶尖二用以顶住接料板上半成品的一端，半成品的另一端处设有顶尖三，所述的顶尖三后端设有驱使其伸缩的气缸八。
[0010]在上述的一种智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元中，所述的置料底板上形成有一上料缺口。
[0011]与现有技术相比，本智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元具有自动化程度高、智能性高、无需人工检测，进而提高生产效率和降低劳动成本的优点。
附图说明
[0012]图1是智能自动化单元一的立体结构示意图。
[0013]图2是智能自动化单元一的应用场景图。
[0014]图3是智能自动化单元二的立体结构示意图。
[0015]图4是智能自动化单元二的应用场景图。
[0016]图中，1、上料传送线；2、上料电机；3、移料传送线；4、气缸安装座；5、气缸一；6、推料板；7、置料底板；8、工件到位检测感应器；9、感应器安装架；10、抬升位余料检测感应器；11、气缸二；12、气缸三；13、滑座；14、抬升板；15、抬升侧座；16、侧架；17、对齐检测感应器；18、安装板；19、V型座；20、气缸四；21、气缸五；23、伺服电机一；24、大齿轮一；25、小齿轮一；26、检测感应器一；27、检测感应器二；28、气缸六；29、抬升块；30、接料板；31、伺服电机二；32、大齿轮二；33、小齿轮二；34、气缸七；36、直线轴承；38、气缸八；39、上料缺口。
具体实施方式
[0017]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0018]如图1、图2、图3、图4所示，本智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元，该加工设备包括上料传送线1、上料电机2、桁架机械手一、桁架机械手二、移料传送线3、磨床一和磨床二等其它工位，磨床一对待加工工件磨削加工得到半成品，磨床二对半成品磨削加工得到成品，上料电机2驱使上料传送线1传动，用以输送工件，该智能自动化单元为两组，且分别为智能自动化单元一和智能自动化单元二，上料传送线1将工件输送到智能自动化单元一，并通过智能自动化单元一检测识别待加工工件的特定状态，移料传送线3的出料端与智能自动化单元二相对接，并用以检测识别半成品的特定状态，桁架机械手一抓取半成品通过移料传送线3输送至自动化单元二。
[0019]其中，智能自动化单元一由推料区、抬升位余料检测区和防反检测及磨削初始位
置确认区组成。
[0020]进一步细说，推料区由气缸安装座4、气缸一5和推料板6组成，推料区中还具有与上料传送线1的出料端对接并供待加工工件暂放的置料底板7，位于置料底板7上的待加工工件通过气缸一5驱动，并由推料板6推向抬升位余料检测区，推料板6上还设有工件到位检测感应器8；具体的，上料传送线1上具有工件到位检测点，并在此检测点设置感应器，上料传送线1将待加工工件移送到工件到位检测点，感应器给出信号，上料电机2停止做功，用于防止物料与上料传送线1中的链条发生滑动摩擦，气缸一5将待加工工件推出，气缸一5上具有磁性传感器，且该气缸一5上的磁性传感器发出推出到位信号，气缸一5收回，气缸一5上的磁性传感器发出收回到位信号，上料电机2开始做功，继续输送工件，并循环上述的动作。
[0021]进一步细说，抬升位余料检测区由感应器安装架9、抬升位余料检测感应器10、气缸二11、气缸三12和滑座13组成，抬升位余料检测感应器10安装于感应器安装架9上，气缸二11的气缸杆传动连接有抬升板14，所述的滑座13安装于抬升板14上，滑座13顶面为倾斜滑面，气缸本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种智能自动化工件加工设备中的智能自动化单元，该加工设备包括上料传送线（1）、上料电机（2）、桁架机械手一、桁架机械手二、移料传送线（3）、磨床一和磨床二，上料电机（2）驱使上料传送线（1）传动，用以输送工件，其特征在于，该智能自动化单元为两组，且分别为智能自动化单元一和智能自动化单元二，所述的上料传送线（1）将工件输送到智能自动化单元一，并通过智能自动化单元一检测识别待加工工件的特定状态，所述移料传送线（3）的出料端与智能自动化单元二相对接，并用以检测识别半成品的特定状态；所述的智能自动化单元一由推料区、抬升位余料检测区和防反检测及磨削初始位置确认区组成；所述的推料区由气缸安装座（4）、气缸一（5）和推料板（6）组成，所述的推料区中还具有与上料传送线（1）的出料端对接并供待加工工件暂放的置料底板（7），位于所述置料底板（7）上的待加工工件通过气缸一（5）驱动，并由推料板（6）推向抬升位余料检测区，所述的推料板（6）上还设有工件到位检测感应器（8）；所述的抬升位余料检测区由感应器安装架（9）、抬升位余料检测感应器（10）、气缸二（11）、气缸三（12）和滑座（13）组成，所述的抬升位余料检测感应器（10）安装于感应器安装架（9）上，所述的气缸二（11）的气缸杆传动连接有抬升板（14），所述的滑座（13）安装于抬升板（14）上，所述的滑座（13）顶面为倾斜滑面，所述的气缸三（12）位于滑座（13）一侧并用于推动工件前顶，所述滑座（13）的另一侧设置有供工件初步定位，且带有开口槽的抬升侧座（15），所述的抬升板（14）侧部安装有侧架（16），且该侧架（16）上设有对...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘显国，冉波，刘超，
申请(专利权)人：台州伟志机床股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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