一种自动脱模的塑料注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，具体为一种自动脱模的塑料注塑模具，包括上模和下模，上模和下模相远的一端分别安装有上模板和下模板，上模板的中心位置处开设有注塑口，下模的内侧开设有型腔，上模的内侧安装有模芯，下模的内部位于型腔的两端对称开设有异形槽，异形槽的内侧插设有压杆，压杆的一侧安装有顶块，顶块贯穿异形槽并延伸至型腔的内部。本实用新型专利技术，通过设置该异形槽、压杆、顶块以及高强度压簧等结构，可以在脱模的过程中，利用两组高强度压簧的高弹力，进而推动着顶块实现顶出功能，在顶出过程中，会随着开模同时进行顶出动作，大大降低了产品出现粘膜的情况，同时也不需要额外的动力，使用效果更好。使用效果更好。使用效果更好。

【技术实现步骤摘要】
一种自动脱模的塑料注塑模具


[0001]本技术涉及模具
，尤其涉及一种自动脱模的塑料注塑模具。

技术介绍

[0002]模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，素有“工业之母”的美称，而注塑模具是模具的一种，通常会与注塑机进行组合使用，可以使零件一体成型，目前的注塑模具在脱模的过程中，由于材质的特殊性，都是塑料制品，而注塑成型过程中温度高，即使经过保压冷却，还是容易出现粘膜的情况，尽管会有顶针顶出，但是顶针顶出时需要额外的驱动力，同时顶针顶出时需要上模和下模完全分离时才进行顶出动作，此时产品接触外界空气，快速冷却很容易粘附在型腔内部，进而容易出现顶出不完全的情况，需要加以改进。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动脱模的塑料注塑模具。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种自动脱模的塑料注塑模具，包括上模和下模，所述上模和下模相远的一端分别安装有上模板和下模板，所述上模板的中心位置处开设有注塑口，所述下模的内侧开设有型腔，所述上模的内侧安装有模芯，所述下模的内部位于型腔的两端对称开设有异形槽，所述异形槽的内侧插设有压杆，所述压杆的一侧安装有顶块，所述顶块贯穿异形槽并延伸至型腔的内部，所述压杆的底端与异形槽的内壁之间安装有高强度压簧。
[0005]为了提高高强度压簧的作用效果，本技术改进有，所述压杆的底端安装有套杆，所述异形槽的底端内壁安装有圆杆，所述圆杆插设在套杆的内部。
[0006]为了实现对顶块极限位置的限定效果，本技术改进有，所述异形槽靠近顶块一侧的内壁安装有内置块，所述内置块的上表面与顶块的下表面相贴合。
[0007]为了提高压杆与上模的接触效果，本技术改进有，所述压杆的顶端安装有垫板，所述上模的内侧位于模芯的两侧对称安装有垫块，所述垫板与垫块相贴合。
[0008]为了提高合模效果，本技术改进有，所述上模的内侧四角位置处对称安装有导杆，所述下模的内侧四角位置处对称开设有导孔，所述导杆和导孔呈一一对应关系。
[0009]为了提高对注塑口的保护效果，本技术改进有，所述上模板的外表面位于注塑口的边缘位置处安装有连接环，所述上模板的外表面位于连接环的边缘位置处开设有环形槽，所述环形槽的内部对称安装有磁铁，所述连接环的外表面套设有圆盖，所述圆盖的底部对称安装有弧形铁块，所述弧形铁块与环形槽的内壁滑动连接。
[0010]为了方便圆盖的拆装，本技术改进有，所述圆盖的外表面安装有把手，所述把手的外表面套设有防滑套。
[0011]与现有技术相比，本技术的优点和积极效果在于：
[0012]1、本技术中，通过设置该异形槽、压杆、顶块以及高强度压簧等结构，可以在脱模的过程中，利用两组高强度压簧的高弹力，进而推动着顶块实现顶出功能，在顶出过程中，会随着开模同时进行顶出动作，大大降低了产品出现粘膜的情况，同时也不需要额外的动力，使用效果更好。
[0013]2、本技术中，通过设置该连接环、环形槽、磁铁、圆盖以及弧形铁块等结构，可以在该模具不使用的过程中，利用圆盖实现对注塑口的封闭作用，进而可以避免复杂的厂区环境对注塑口造成污染的情况发生，保证模具后续的正常使用。
附图说明
[0014]图1为本技术提出一种自动脱模的塑料注塑模具的合模结构示意图；
[0015]图2为本技术提出一种自动脱模的塑料注塑模具下模内部剖视图；
[0016]图3为本技术提出一种自动脱模的塑料注塑模具上模仰视图；
[0017]图4为本技术提出一种自动脱模的塑料注塑模具上模俯视图；
[0018]图5为本技术提出一种自动脱模的塑料注塑模具图4中A处放大图。
[0019]图例说明：
[0020]1、上模；2、下模；3、上模板；4、下模板；5、注塑口；6、型腔；7、异形槽；8、压杆；9、顶块；10、高强度压簧；11、套杆；12、圆杆；13、内置块；14、垫板；15、垫块；16、导杆；17、导孔；18、连接环；19、环形槽；20、磁铁；21、圆盖；22、弧形铁块；23、把手；24、模芯。
具体实施方式
[0021]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0022]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0023]实施例一
[0024]请参阅图1
‑
3，本技术提供一种技术方案：一种自动脱模的塑料注塑模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2相远的一端分别安装有上模板3和下模板4，上模板3的中心位置处开设有注塑口5，下模2的内侧开设有型腔6，上模1的内侧安装有模芯24，本技术所提及的模具，与传统注塑模具相同，都是与注塑机配合使用，属于本领域技术人员的公知常识，因此在文中并未做过多的赘述，下模2的内部位于型腔6的两端对称开设有异形槽7，异形槽7的内侧插设有压杆8，压杆8的一侧安装有顶块9，顶块9贯穿异形槽7并延伸至型腔6的内部，压杆8的底端与异形槽7的内壁之间安装有高强度压簧10，通过设置该异形槽7、压杆8、顶块9以及高强度压簧10等结构，可以在脱模的过程中，利用两组高强度压簧10的高弹力，进而推动着顶块9实现顶出功能，在顶出过程中，会随着开模同时进行顶出动作，大大降
低了产品出现粘膜的情况，同时也不需要额外的动力，使用效果更好。
[0025]请参阅图2和图3，压杆8的底端安装有套杆11，异形槽7的底端内壁安装有圆杆12，圆杆12插设在套杆11的内部，套杆11和圆杆12的配合作用，可以起到限制作用，保证高强度压簧10的正常稳定运动，异形槽7靠近顶块9一侧的内壁安装有内置块13，内置块13的上表面与顶块9的下表面相贴合，内置块13可以限制顶块9的极限位置，避免顶块9收缩过度影响产品的正常成型，压杆8的顶端安装有垫板14，上模1的内侧位于模芯24的两侧对称安装有垫块15，垫板14与垫块15相贴合，垫板14和垫块15之间的配合作用，可以提高压杆8和上模1的接触效果，上模1的内侧四角位置处对称安装有导杆16，下模2的内侧四角位置处对称开设有导孔17，导杆16和导孔17呈一一对应关系，导杆16和导孔17的配合关系，可以进一步保证合模过程的稳定进本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动脱模的塑料注塑模具，包括上模(1)和下模(2)，其特征在于：所述上模(1)和下模(2)相远的一端分别安装有上模板(3)和下模板(4)，所述上模板(3)的中心位置处开设有注塑口(5)，所述下模(2)的内侧开设有型腔(6)，所述上模(1)的内侧安装有模芯(24)，所述下模(2)的内部位于型腔(6)的两端对称开设有异形槽(7)，所述异形槽(7)的内侧插设有压杆(8)，所述压杆(8)的一侧安装有顶块(9)，所述顶块(9)贯穿异形槽(7)并延伸至型腔(6)的内部，所述压杆(8)的底端与异形槽(7)的内壁之间安装有高强度压簧(10)。2.根据权利要求1所述的自动脱模的塑料注塑模具，其特征在于：所述压杆(8)的底端安装有套杆(11)，所述异形槽(7)的底端内壁安装有圆杆(12)，所述圆杆(12)插设在套杆(11)的内部。3.根据权利要求1所述的自动脱模的塑料注塑模具，其特征在于：所述异形槽(7)靠近顶块(9)一侧的内壁安装有内置块(13)，所述内置块(13)的上表面与顶块(9)的下表面相贴合。4.根据权利要求1所述的自动脱模的塑料...

【专利技术属性】
技术研发人员：林伟仲，
申请(专利权)人：深圳市嘉宇顺科技有限公司，
类型：新型
国别省市：