一体化精密旋转平台制造技术

本发明专利技术公开了一种一体化精密旋转平台，其包括中空的壳体，所述壳体内安装伺服电机、减速机构及输出盘(13)；所述减速机构包括安装在所述伺服电机的输出轴(5)上的偏心套(14)、摆线轮(12)及内齿圈(11)，所述偏心套上经第二轴承(16)支撑安装所述摆线轮(12)的一端，所述摆线轮的另一端与所述壳体连接，同时所述摆线轮内啮合于内齿圈(11)，所述内齿圈经第一轴承(10)支撑安装在所述壳体内，且所述内齿圈的齿数比所述摆线轮的齿数大1，所述内齿圈的端部固定连接输出盘(13)；所述输出盘连接编码器，且所述编码器的输出信号接入所述伺服电机的控制电路中。本发明专利技术零背隙、高精度、结构紧凑、制作成本低、性能稳定。性能稳定。性能稳定。

【技术实现步骤摘要】
一体化精密旋转平台


[0001]本专利技术涉及旋转平台，特别是一种一体化精密旋转平台。

技术介绍

[0002]目前在自动化设备中广泛采用伺服系统(伺服电机+减速机)来提高设备旋转平台的工作性能和精度，但由于伺服电机、减速机存在传动背隙、刚性不足的问题，使得实际应用中设备旋转工作平台难以达到高稳定的性能和高精度要求。另外，伺服电机+减速机+旋转平台的组合，通常是由三个彼此独立的部分组合而成，使得整体体积大，占用工作空间大，很多场合不能满足使用要求。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是，针对现有旋转平台刚性、精度、稳定性的不足，以及整体结构尺寸大的问题，本专利技术提供一种零背隙、高精度、低磨损、结构紧凑、制作成本低、性能稳定的一体化精密旋转平台。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用了如下技术方案：
[0005]一种一体化精密旋转平台，包括中空的壳体，其结构特点在于：
[0006]所述壳体内安装伺服电机、减速机构及输出盘；
[0007]所述减速机构包括安装在所述伺服电机的输出轴上的偏心套、摆线轮及内齿圈，所述偏心套上经第二轴承支撑安装所述摆线轮的一端，所述摆线轮的另一端经万向联轴器与所述壳体连接，同时所述摆线轮内啮合于内齿圈，所述内齿圈经第一轴承支撑安装在所述壳体内，且所述内齿圈的齿数比所述摆线轮的齿数大1，所述内齿圈的端部固定连接输出盘；
[0008]所述输出盘连接编码器，且所述编码器的输出信号接入所述伺服电机的控制电路中。
>[0009]本专利技术通过将伺服电机的输出轴直接作为后续减速机构的输入轴，使本专利技术伺服电机及减速机构以零间隙整合为一体，整体结构紧凑，制作成本低，性能稳定。另外，本专利技术减速机构的输出盘连接编码器，编码器的输出信号接入伺服电机的控制电路中，从而可利用编码器将输出盘的角位移信号以减速比同等的倍数反馈给作为输入动力的伺服电机的控制电路，使本专利技术精密旋转工作平台的输入驱动和输出形成一精密的闭环控制系统，伺服电机根据反馈信号精准调节旋转角位，使输出盘能以要求的输出参数精准运行，提高输出盘的输出精度。经实验证实，本专利技术输出盘的输出精度可达0.1弧分。
[0010]为使本专利技术结构更为紧凑，所述壳体内安装所述编码器，所述编码器的信号检测轴与所述输出盘固定连接。比如，所述编码器安装在所述伺服电机内，且所述编码器的信号检测轴穿过所述伺服电机的输出轴与所述输出盘固定连接。
[0011]为进一步提高编码器的检测精度，提高本专利技术输出盘的输出精度，所述输出盘的一端伸出所述壳体外，且所述输出盘的伸出端直径大于所述壳体的外径，所述输出盘的伸
出端底部安装所述编码器。
[0012]优选地，所述壳体包括依次连接成一体的底座、支架和上盖，所述上盖的中部开口，所述输出盘安装在所述开口内。
[0013]优选地，所述支架经轴承支撑安装在所述伺服电机的输出轴上，所述摆线轮经万向联轴器连接所述支架。
[0014]优选地，所述减速机构的部分嵌入安装在所述伺服电机内，以使本专利技术的结构更为紧凑、小巧。
[0015]为使本专利技术结构更为紧凑，输出精度更高，所述第一轴承的内圈与所述内齿圈为一体结构，即所述第一轴承的内圈的内壁上加工出所述内齿圈的内齿。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本专利技术一体化精密旋转平台第一实施例的剖视结构图。
[0018]图2为本专利技术一体化精密旋转平台第二实施例的剖视结构图。
[0019]图3为本专利技术一体化精密旋转平台第三实施例的剖视结构图。
[0020]在图中：1、底座；2、电机壳；3、定子；4、转子；5、输出轴；6、底盖；7、第四轴承；8、万向联轴器；9、编码器；10、第一轴承；11、内齿圈；12、摆线轮；13、输出盘；14、偏心套；15、第三轴承；16、第二轴承；17、上盖；18、支架；
[0021]81、联接柱；82、滑孔；83、滑套；811、球体；831、球形腔；91、信号检测轴。
具体实施方式
[0022]以下结合具体优选的实施例对本专利技术作进一步描述，但并不因此而限制本专利技术的保护范围。
[0023]为了便于描述，各部件的相对位置关系，如：上、下、左、右等的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。
[0024]如图1所示，本专利技术一体化精密旋转平台第一实施例包括中空的壳体，所述壳体内安装伺服电机、减速机构及输出盘13。
[0025]所述壳体包括依次连接成一体的底座1、支架18和上盖17，所述上盖17的中部开口。
[0026]所述底座1内安装伺服电机。所述伺服电机包括电机壳2、定子3、转子4及输出轴5，转子4安装在定子3内，且转子4及输出轴5连接成一体。
[0027]所述减速机构包括偏心套14、摆线轮12及内齿圈11。所述偏心套14固定安装在所述伺服电机的输出轴5上，所述偏心套14上经第二轴承16支撑安装摆线轮12的一端，摆线轮12的另一端经万向联轴器8连接所述支架18，同时所述摆线轮12内啮合于所述内齿圈11。所述内齿圈11经第一轴承10支撑安装在所述支架18及上盖17内，且所述上盖17的开口内间隙安装输出盘13，所述内齿圈11固定连接所述输出盘13。
[0028]为使本专利技术的结构更为紧凑，所述减速机构的局部嵌入安装在所述伺服电机的输出轴5内。
[0029]为使本专利技术的精度更高、结构更紧凑，本实施例中，所述内齿圈通过直接利用第一轴承10的内圈加工而得，即直接在第一轴承10内圈的内壁上加工出内齿圈的内齿。显然，本专利技术也可采用内齿圈11与第一轴承10分立的结构。
[0030]所述万向联轴器8包括固定连接在摆线轮12上的多个联接柱81、在所述支架18上对应各联接柱81设置的滑孔82和滑动配合设置在滑孔82内的滑套83，各联接柱81的端部分别设置球体811，各滑套83内分别设置球形腔831，各联接柱81的端部球体811分别置于一滑套83的球形腔831内，且所述球体811与所述球形腔831形成球面配合。
[0031]所述内齿圈11的轴线与伺服电机的输出轴5的轴线重合，所述摆线轮12的轴线与所述伺服电机的输出轴5的轴线成一夹角，各球体811的球心位于同一平面上。
[0032]所述内齿圈11的内腔均布有第一锥齿，所述摆线轮12的外周平均分布第二锥齿，第一锥齿与第二锥齿啮合，且第一锥齿的齿数比第二锥齿的齿数大1，即第一锥齿多一个齿。
[0033]所述伺服电机的电机壳2内安装编码器9，所述编码器9的信号检测轴91穿过所述伺服电机的输出轴与所述输出盘13固定连接，且所述编码器9的输出信号接入所述伺服本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一体化精密旋转平台，包括中空的壳体，其特征在于，所述壳体内安装伺服电机、减速机构及输出盘(13)；所述减速机构包括安装在所述伺服电机的输出轴(5)上的偏心套(14)、摆线轮(12)及内齿圈(11)，所述偏心套上经第二轴承(16)支撑安装所述摆线轮(12)的一端，所述摆线轮的另一端经万向联轴器(8)与所述壳体连接，同时所述摆线轮内啮合于内齿圈(11)，所述内齿圈经第一轴承(10)支撑安装在所述壳体内，且所述内齿圈的齿数比所述摆线轮的齿数大1，所述内齿圈的端部固定连接输出盘(13)；所述输出盘连接编码器，且所述编码器的输出信号接入所述伺服电机的控制电路中。2.根据权利要求1所述的一体化精密旋转平台，其特征在于，所述壳体内安装所述编码器，所述编码器的信号检测轴与所述输出盘固定连接。3.根据权利要求2所述的一体化精密旋转平台，其特征在于，所述编码器安装在所述伺服电机内，且所述编码器的信号检测轴穿过所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王海清，于铁胜，刘月娥，王暾，
申请(专利权)人：湖南元合明科技有限公司，
类型：发明
国别省市：