一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法技术

一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法，洞桩法地铁车站进行边（侧）导洞内扣拱钢架及背后混凝土回填，在已施工完成的导洞扣拱钢架上，沿每榀钢架同侧，焊接并引出模板拉结筋，拉结筋间水平安装模板，在模板顶部预埋泵管和注浆管，末端都伸到导洞顶，另用环向钢筋抵紧模板和拉结筋，焊接环向钢筋和拉结筋交点，实现模板固定，随后在模板中部纵向通长布置Φ42钢管，上端用Φ48钢管和顶托沿弧面法向顶紧通长钢管，Φ48钢管下端顶紧定位筋，随后从导洞一端或两端向中间依次连接泵管回填混凝土，完成浇筑。达到拆模强度后，集中拆模回收，检查回填效果，及时补充注浆，实现更加高效快速、经济环保、健康文明的回填施工作业。健康文明的回填施工作业。健康文明的回填施工作业。

【技术实现步骤摘要】
一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法


[0001]本专利技术涉及地下工程采用洞桩法或拱盖法施工的施工方法，具体涉及一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法。

技术介绍

[0002]为避免影响地面交通、降低工程造价，许多地铁车站采用工序较为复杂的洞桩法和拱盖法施工，以保证浅埋地铁车站的施工安全。其中洞桩法或拱盖法边（侧）导洞在完成边桩及桩顶冠梁施工后，需按传统方法进行冠梁顶扣拱拱脚部分初期支护（包括安装钢架及初期支护喷射混凝土）与扣拱主拱初期支护之间连接，以便实现后期边导洞靠近扣拱主拱侧初期支护拆除后，主拱扣拱初支与边导洞后续顺接施工的扣拱初支形成整体承载，将荷载传递至边桩的受力转换。
[0003]按照传统现有技术或施工方法，需在边导洞扣拱钢架安装完成后，在拱架背部设置背模，并完成封闭喷混作业。背模及异物拆除后，再通过在边导洞扣拱钢架顶部预埋的泵管，分段对边导洞扣拱背后进行混凝土填充施工。
[0004]采用该方法主要有以下缺点：1）拱架背模内侧初支部分需进行喷混作业。喷射混凝土作业相对于正常混凝土浇筑施工，喷混施工速度慢，功效低。
[0005]2)喷混作业时，因灰尘量大，其他工序作业人员难以继续开展各自工序作业，因此不易组织连续的流水作业施工，施工进度慢。
[0006]3）喷混完成后才能进行后续的初期支护背后混凝土填充作业，制约了后续填充施工，未进行喷混作业的段落，无法进行拱背回填。
[0007]4）泵管埋设长度过短，出料口位置低。当回填混凝土面高度超过泵管出料口一定高度时，易出现拱顶混凝土流动性降低堵塞泵管，从而引发回填混凝土脱空的情况，影响回填施工质量。
[0008]5）拱背空间狭小，工人在此空间内组织拆模、运输较为困难，难以回收利用。有的施工中为综合考虑施工进度和拆模回收成本，采用可结合在混凝土结构内的新材料，喷混作业完成后不拆除背模，进行一次性投入，投入成本高。

技术实现思路

[0009]为克服上述现有技术的不足本专利技术的目的是提供一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法，实现更加高效快速、经济环保、健康文明的施工作业方法。
[0010]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法，包括以下步骤：1）每间隔一榀钢架距离，在每榀扣拱钢架（2）同侧位置焊接并引出直径为14mm的螺纹钢作为模板（4）拉结筋（3），拉结筋伸出模板（4）方向，拉结筋（3）长度为10cm，拉结点环向间距取两块模板总宽度，模板（4）采用长
×
宽
×
厚分别为4m*0.2 m *0.05m的木板；
2）在所有水平的相邻两排拉结筋（3）间，沿导洞纵向铺设模板（4），另采用一整根直径20mm的螺纹钢环向钢筋（5），抵紧模板和预留拉结筋（3），将环向钢筋（5）与拉结筋（3）的所有交叉点焊接固定，夹紧模板（4），模板缝隙采用泡沫胶封堵；3）在模板（4）顶部每间隔9m安装直径125mm的预埋泵管（6），作浇筑和观察孔之用，在相邻的两个预埋泵管（6）之间设置直径32mm的单端套丝镀锌预埋注浆管（7），作回填补充注浆之用，预埋泵管（6）安装时必须确保上部伸至距离拱顶20~30cm处，预埋注浆管（7）安装时上部应顶紧导洞拱顶，同时在扣拱钢架（2）上焊接加固预埋泵管（6）悬挑段的钢筋撑（13），防止松动脱落；钢筋撑（13）采用两根直径20mm的螺纹钢，每根螺纹钢一端焊接在预埋泵管（6）上，另一端焊接在下方的扣拱钢架（2）上呈八字型布置；4）为保证模板（4）的稳定性，在环向钢筋（5）中部沿导洞纵向通长设置Φ42钢管（8）背楞，Φ42钢管钢管（8）间隔1m与环向钢筋（5）点焊固定，同时每间隔3m设置一道Φ48钢管（9），用顶托（10）和Φ48钢管（9）顶紧Φ42钢管（8），Φ48钢管（9）沿弧面法向顶紧侧墙下方的直径20mm的螺纹钢定位筋（11）；5）从导洞的一端或两端同时依次连接预埋泵管（6），进行模板（4）背后回填混凝土（14）施工；期间注意当泵车泵压显示快速上升或从别的预埋泵管（6）口有混凝土流出时，封堵正在浇筑的泵送混凝土口，并切换至下一预埋泵管（6）进行填充施工；浇筑过程中每个混凝土泵送施工面应派专人盯控，有漏浆或Φ48钢管（9）松动的情况及时叫停浇筑混凝土施工，完成加固后，继续施工；6）剩余所有预埋泵管按步骤6）循环完成回填混凝土（14）施工；7）混凝土达到拆模强度后，集中组织拆除模板（4），外运回收模板（4）；并检查是否存在局部空洞情况，连接附近预埋注浆管（7）或单独钻孔预埋注浆管（7），填充注浆饱满，保证回填混凝土施工效果。
[0011]本专利技术的有益效果是：1）将传统方法中外弧背模安装、初支喷混、拆模、填充浇筑四道工序创新优化为：内弧模安装、填充混凝土浇筑、拆模三道工序。其中加长泵管埋设长度，可保证混凝土施工时不受填充内混凝土反压而引起的流动性不良，引发的堵管情况，后续防脱空补充注浆进一步保证了回填施工的饱满密实性，提高了施工质量。
[0012]2）对传统设计进行了优化，相比原设计先进行边（侧）导洞扣拱钢架喷混，再进行喷混结构背后混凝土回填施工的思路，本方法采用边导洞扣拱钢架及背后一次性整体浇筑回填施工有利于提高混凝土结构的整体性，提高整体受力能力。
[0013]3）相比传统施工方法实现了一种更加高效快速、经济环保、健康文明的施工作业方式。
附图说明
[0014]图1为
‑
现有技术隔离背模俯侧喷射砼、背后回填砼施工方法正面示意图；图2为
‑
现有技术隔离背模俯侧喷射砼、背后回填砼施工方法侧剖面示意图；图3为
‑
一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性整体回填施工方法正面示意图；图4为
‑
一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性整体回填施工方法侧剖面示意图。
[0015]其中：1为冠梁；2为扣拱钢架；3为拉结筋；4为模板；5为环向钢筋；6为预埋泵管；7为预埋注浆管；8为钢管；9为Φ48钢管；10为顶托；11为定位筋；12为导洞初期支护；13为钢筋撑；14为回填混凝土。
[0016]具体实施方式：以下结合附图对本专利技术进一步叙述如图1、2、3、4所示，一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性整体回填施工方法，包括以下步骤：1）边（侧）导洞桩顶冠梁冠梁（1），纵向全段落预埋安装边导洞扣拱钢架（2），与扣拱初支主拱拱架连接闭合，依此完成全段落扣拱钢架（2）安装。
[0017]2）施工人员在导洞内扣拱钢架（2）下方较为通畅的施工空间内，利用扣拱钢架（2）自身承载能力，每间隔一榀钢架距离，在每榀扣拱钢架（2）同侧位置焊接并引出直径为14mm的螺纹钢作为模板（4）拉结筋（3），拉结筋伸出模板（4）方向，拉结筋（3）长度为10cm，拉结点环向间距取两块模板总宽度，模板（4）采用长*宽*厚分别为4m*0.2 m *0.05m的木板；3）在所有水平的相邻两排拉结筋（3）间，沿导洞纵向铺设模板（4）。另采用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种洞桩法侧导洞扣拱钢架及背后一次性回填施工方法，其特征在于，包括以下步骤：1）边（侧）导洞桩顶冠梁冠梁（1），纵向全段落预埋安装边导洞扣拱钢架（2），与扣拱初支主拱拱架连接闭合，依此完成全段落扣拱钢架（2）安装，每间隔一榀钢架距离，在每榀扣拱钢架（2）同侧位置焊接并引出直径为14mm的螺纹钢作为模板（4）拉结筋（3），拉结筋伸出模板（4）方向，拉结点环向间距取两块模板总宽度；2）在所有水平的相邻两排拉结筋（3）间，沿导洞纵向铺设模板（4），另采用一整螺纹钢环向钢筋（5），抵紧模板和预留拉结筋（3），将环向钢筋（5）与拉结筋（3）的所有交叉点焊接固定，夹紧模板（4），模板缝隙采用泡沫胶封堵；3）在模板（4）顶部每间隔9m安装预埋泵管（6），作浇筑和观察孔之用，在相邻的两个预埋泵管（6）之间设置单端套丝镀锌预埋注浆管（7），预埋泵管（6）安装时上部伸至距离拱顶20~30cm处，预埋注浆管（7）安装时上部应顶紧导洞拱顶，同时在扣拱钢架（2）上焊接加固预埋泵管（6）悬挑段的钢筋撑（13），每根螺纹钢一端焊接在预埋泵管（6）上，另一端焊接在下方的扣拱钢架（2）上呈八字型布置；4）为保证模板（4）的稳定性，在环向钢筋（5）中部沿导洞纵向通长设置Φ42钢管（8）背楞，Φ42钢管钢管（8）间隔1m与环向钢筋（5）点焊固定，同时每间隔3m设置一道Φ48钢管（9）...

【专利技术属性】
技术研发人员：马张根，李建军，刘少雨，孟善宝，万林，朱鹏，
申请(专利权)人：中铁十二局集团第四工程有限公司中铁建华南建设有限公司，
类型：发明
国别省市：