一种用于不等板厚箱型结构的组装方法技术

本发明专利技术属于钢结构技术领域，尤其涉及一种用于不等板厚箱型结构的组装方法，其特征在于：组装方法包括如下步骤：下料

【技术实现步骤摘要】
一种用于不等板厚箱型结构的组装方法


[0001]本专利技术属于钢结构
，尤其涉及一种用于不等板厚箱型结构的组装方法。

技术介绍

[0002]近年来随着钢结构建筑体系越来越健全，高层钢结构越来越多，钢结构的设计和受力计算也越来越成熟。在高层甚至超高层建筑中，为了既满足结构的用途和受力还能节约资源、降低造价，钢结构构件的截面在设计时也出现了很多优化。其中箱型柱的主要受力区域位于安装牛腿附近，所以牛腿附近的结构需要较其他位置更加坚固。这就导致箱型柱由以往的等板厚箱型结构逐渐被优化成不等板厚的箱型结构，进而既满足了结构强度又降低了项目造价，节约了大量资源。
[0003]传统的箱型结构组装工艺流程一般分为6步，下料
→
接板
→
组U型
→
加隔板
→
组箱型
→
焊接隔板。箱型结构作为主要构件，在项目的建设过程中，往往对其进度和质量的要求都非常严格，而不等板厚箱型结构作为近些年才出现的构造类型，其制作方法依然是按照传统的等板厚箱型结构制作，而由于其结构存在变板厚的特点，在整个制作过程中又存在接板的工序，所以需要较多的时间进行调整，大大延长了加工周期，导致效率低下，而且壁板较窄且细长，组装调运时极易变形且不稳定，增加了箱型的组装难度。因此，需要一种新的用于不等板厚箱型结构的组装方法来解决上述问题。

技术实现思路

[0004]为解决上述存在的技术问题，本专利技术提供了一种用于不等板厚箱型结构的组装方法，能够解决加工周期长、效率低下、组装难度大等技术问题。
[0005]本专利技术采用的技术方案是：一种用于不等板厚箱型结构的组装方法，其特征在于：组装方法包括如下步骤：
[0006]步骤一：下料，制作底板、侧板、隔板和盖板，并在所述侧板的端部沿板身方向开设第一坡口和第二坡口；
[0007]步骤二：加所述隔板，主要受力区域的所述底板上垂直设置所述隔板；
[0008]步骤三：组U型，通过所述第一坡口连接所述侧板与所述底板，所述侧板对称设在所述底板两侧，所述底板与两个所述侧板进行U型组对，并对所述隔板的三条焊缝进行焊接；
[0009]步骤四：组箱型，通过所述第二坡口连接所述侧板与所述盖板，以使所述底板、所述侧板和所述盖板围成空腔，所述主要受力区域的所述空腔内设有所述隔板，对所述隔板的第四条进行焊缝；
[0010]步骤五：箱型拼接，根据受力需要间隔拼接含有所述隔板的所述空腔和不含有所述隔板的所述空腔，并焊接拼接焊缝和整个箱型结构的四条主焊缝。
[0011]进一步的，所述第一坡口和所述第二坡口分别位于所述侧板的相对侧，且同一所述侧板的两个坡口形式和尺寸相同。
[0012]进一步的，所述第一坡口和所述第二坡口均为单边V型坡口。
[0013]进一步的，每个所述空腔内的所述侧板通过所述坡口均与所述底板、所述盖板连接，该连接为T型接头焊接。
[0014]进一步的，围成所述主要受力区域的所述底板、所述侧板和所述盖板的厚度均高于相邻的所述空腔。
[0015]进一步的，相邻的所述底板之间、相邻的所述侧板之间和相邻的所述盖板之间均采用对接接头形式进行焊接。
[0016]进一步的，主要受力区域所在的每个所述空腔内的所述隔板的数量为两个，所述隔板均与其他部件直接连接，不需要通过衬垫。
[0017]进一步的，在步骤三和步骤四中，采用气体保护焊对所述隔板的四条焊缝进行焊接。
[0018]进一步的，在步骤五中，采用所述气体保护焊对拼接焊缝和整个箱型结构的四条主焊缝进行焊接。
[0019]本专利技术具有的优点和积极效果是：省去接板工序，下料后先在主要受力区域内焊接隔板，然后组装箱型，再直接对接箱型，减少了大量的拼板工作量，也减少了吊装、降低了施工风险，提高了施工效率；使同一侧板的坡口形式完全一样，降低了现场施工难度；隔板周围不再使用衬垫，节省了材料精简了施工过程；采用简单易操作的气体保护焊，降低了焊接难度，保证了焊接质量，提高了施工质量；将传统的组装方法由6步缩短成了5步，有效的加快了整体的施工效率，提升了结构的焊接质量，从而节省了整体成本。
附图说明
[0020]图1是本专利技术提供的实施例的组装方法流程图；
[0021]图2是本专利技术提供的实施例的组装结构示意图；
[0022]图3是本专利技术提供的实施例的主要受力区域的组箱型的结构示意图；
[0023]图4是本专利技术提供的实施例的侧板与底板、盖板连接的剖面图；
[0024]图5是本专利技术提供的实施例的传统的组装方法流程示意图；
[0025]图6是本专利技术提供的实施例的箱型拼接后的结构示意图。
[0026]图中：
[0027]1、底板；2、侧板；21、第一坡口；22、第二坡口；3、盖板；4、空腔；5、隔板；6、拼接焊缝；7、主焊缝；a、下料；b、加隔板；c、组U型；d、组箱型；e、箱型拼接。
具体实施方式
[0028]下面结合附图和具体实施例对本专利技术做进一步的说明。
[0029]参照图1和图2所示，一种用于不等板厚箱型结构的组装方法，其特征在于：组装方法包括如下步骤：
[0030]步骤一：下料，制作底板1、侧板2、隔板5和盖板3，并在侧板2的端部沿板身方向开设第一坡口21和第二坡口22；
[0031]步骤二：加隔板5，主要受力区域的底板1上垂直设置隔板5；
[0032]步骤三：组U型，通过第一坡口21连接侧板2与底板1，侧板2对称设在底板1两侧，底
板1与两个侧板2进行U型组对，并对隔板5的三条焊缝进行焊接；
[0033]步骤四：组箱型，通过第二坡口22连接侧板2与盖板3，以使底板1、侧板2和盖板3围成空腔4，主要受力区域的空腔4内设有隔板，对隔板5的第四条进行焊缝；
[0034]步骤五：箱型拼接，根据受力需要间隔拼接含有隔板5的空腔4和不含有隔板5的空腔4，并焊接拼接焊缝和整个箱型结构的四条主焊缝。
[0035]如图5所示，传统的箱体结构组装方法步骤是，下料
→
接板
→
组U型
→
加隔板
→
组箱型
→
焊接隔板，从下料到最后的焊接隔板一共是六步，在下料和组U型之间有接板工序，箱型组装后再焊接隔板，增加了焊接难度，由于箱型的主要受力区域和其他区域承受的荷载不一致，选择的板厚也有所不同，且其尺寸和公差要求较高，所以需要较多的时间进行接板工序的调整，大大影响了施工进度，而且拼板后的壁板较窄且细长，组装调运时极易变形且不稳定，增加了箱型的组装难度。
[0036]如图1所示，本技术方案将传统组装方法中的第二步接板工序去掉，将焊接隔板工序放至下料工序后，可以保证主要受力区域承受载荷的强度，也方便现场施工人员进行焊接操作，然后组U型，再组装箱型，最后直接对接箱型，将传统的工艺流程由6步缩短成了5步，新的组装方法步骤为，下料...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于不等板厚箱型结构的组装方法，其特征在于：组装方法包括如下步骤：步骤一：下料，制作底板、侧板、隔板和盖板，并在所述侧板的端部沿板身方向开设第一坡口和第二坡口；步骤二：加所述隔板，主要受力区域的所述底板上垂直设置所述隔板；步骤三：组U型，通过所述第一坡口连接所述侧板与所述底板，所述侧板对称设在所述底板两侧，所述底板与两个所述侧板进行U型组对，并对所述隔板的三条焊缝进行焊接；步骤四：组箱型，通过所述第二坡口连接所述侧板与所述盖板，以使所述底板、所述侧板和所述盖板围成空腔，所述主要受力区域的所述空腔内设有所述隔板，对所述隔板的第四条进行焊缝；步骤五：箱型拼接，根据受力需要间隔拼接含有所述隔板的所述空腔和不含有所述隔板的所述空腔，并焊接拼接焊缝和整个箱型结构的四条主焊缝。2.根据权利要求1所述的用于不等板厚箱型结构的组装方法，其特征在于：所述第一坡口和所述第二坡口分别位于所述侧板的相对侧，且同一所述侧板的两个坡口形式和尺寸相同。3.根据权利要求2所述的用于不等板厚箱型结构的组装方法，其特征在于：所述第一坡口和所述第...

【专利技术属性】
技术研发人员：洪树桐，杨金潇，项子恒，周浩，
申请(专利权)人：中冶天工集团有限公司，
类型：发明
国别省市：