高压钢瓶运输用防碰撞支架制造技术

本实用新型专利技术提供了一种高压钢瓶运输用防碰撞支架，包括矩形的底座和设置于底座顶部四角的立柱，底座的顶面均匀设置有用于容纳高压钢瓶的圆形开孔，于尾端的两个立柱之间设置有固定板，固定板的边缘开设有与圆形开口对应的弧形开口，于底座上设置有将底座上的高压钢瓶成列分隔的隔板，隔板的两侧均设置有内径与高压钢瓶的外径相等的弧形开口，隔板滑动设置于垂直安装在底座上的导向柱上，底座的底部开设有供叉车举升的叉车孔。本实用新型专利技术解决了现有技术中存在的高压钢瓶运输用支架的防碰撞能力弱且工作人员进行高压钢瓶固定时的劳动强度大的问题，产生了提高高压钢瓶运输稳定性和降低工作人员拉动强度的效果。降低工作人员拉动强度的效果。降低工作人员拉动强度的效果。

【技术实现步骤摘要】
高压钢瓶运输用防碰撞支架


[0001]本技术涉及高压钢瓶
，尤其涉及一种高压钢瓶运输用防碰撞支架。

技术介绍

[0002]高压钢瓶内部填充有液化的气体，如液氧、天然气、液氮等，其中部分气体易燃易爆，但无论是哪种气体，均需要保证钢瓶运输过程的安全性，防止钢瓶因碰撞发生泄漏。
[0003]现有的高压钢瓶在运输时，通过木托板进行支撑，在木托板的边缘设置护栏，通过绑带将高压钢瓶捆扎在护栏上，并在相邻的高压钢瓶之间放置防撞泡沫板，最后通过叉车将木托板连同钢瓶运输至货车内。
[0004]这种形式的高压钢瓶运输支架，虽然成本低，但稳定性取决于绑带的材质以及绑带的松紧程度，人工绑扎的绑带，往往无法保证钢瓶在运输过程中不产生晃动，而且在钢瓶放置于木托板的过程中，需要在放置的同时，通过绑带进行绑扎，工作人员的劳动强度大。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中所存在的不足，本技术提供了一种高压钢瓶运输用防碰撞支架，其解决了现有技术中存在的高压钢瓶运输用支架的防碰撞能力弱且工作人员进行高压钢瓶固定时的劳动强度大的问题。
[0006]根据本技术的实施例，高压钢瓶运输用防碰撞支架，包括矩形的底座和设置于底座顶部四角的立柱，底座的顶面均匀设置有用于容纳高压钢瓶的圆形开孔，于尾端的两个立柱之间设置有固定板，固定板的边缘开设有与圆形开口对应的弧形开口，于底座上设置有将底座上的高压钢瓶成列分隔的隔板，隔板的两侧均设置有内径与高压钢瓶的外径相等的弧形开口，隔板滑动设置于垂直安装在底座上的导向柱上，相邻的隔板之间通过螺杆连接，位于尾端的隔板通过螺杆连接于固定板上，底座的底部开设有供叉车举升的叉车孔。
[0007]优选的，相邻的所述隔板之间层叠设置，其中，位于上方的所述隔板底面设置有连接螺杆，位于下方的所述隔板上开设有供连接螺杆穿过的通孔。
[0008]优选的，所述隔板为槽钢结构，相邻的所述隔板之间通过侧壁的贴合实现对接，相邻的所述隔板之间设置有可连通的通孔。
[0009]优选的，位于首端的所述隔板为首板，首板滑动设置于所述立柱上，且首板的底部连接有套设于所述立柱上的滑动套，所述立柱上设置有与滑动套上的限位块对应的固定孔。
[0010]优选的，所述导向柱的顶端设置有限位块。
[0011]相比于现有技术，本技术具有如下有益效果：
[0012]在进行高压钢瓶的安装时，工作人员先将高压钢瓶沿固定板放置一列，通过底座顶部的圆形孔配合固定板一侧的弧形开孔对高压钢瓶进行限位，在固定板处放置完全后，将位于尾端的隔板沿导向柱提升，利用螺栓进行隔板和固定板之间的连接，利用隔板和固
定板相对侧的两个弧形开口对高压钢瓶进行固定，最后依次进行钢瓶的成列放置和固定，实现底座上所有钢瓶的有效固定，以此省去了每进行一个钢瓶的放置后，均需要进行该钢瓶的绑扎的过程，降低了工作人员的劳动强度。
[0013]由于高压钢瓶之间通过隔板进行分隔，隔板垂直于高压钢瓶的轴线，通过隔板配合底座上的圆形孔，对高压钢瓶的底端和中部进行限位，实现高压钢瓶的有效固定，进而避免钢瓶在运输过程中发生相互碰撞。
附图说明
[0014]图1为本技术实施例的结构示意图。
[0015]图2为本技术实施例的主视图。
[0016]图3为本技术实施例中隔板的主视图。
[0017]上述附图中：1、底座；2、立柱；3、固定板；4、导向柱；5、限位块；6、隔板；7、首板；8、连接螺杆；9、叉车孔。
具体实施方式
[0018]下面结合附图及实施例对本技术中的技术方案进一步说明。
[0019]如图1
‑
3所示，为提高高压钢瓶运输过程中的稳定性和降低工作人员固定高压钢瓶的劳动强度。本技术提出一种高压钢瓶运输用防碰撞支架，包括矩形的底座1和设置于底座1顶部四角的立柱2，底座1的顶面均匀设置有用于容纳高压钢瓶的圆形开孔，于尾端的两个立柱2之间设置有固定板3，固定板3的边缘开设有与圆形开口对应的弧形开口，于底座1上设置有将底座1上的高压钢瓶成列分隔的隔板6，隔板6的两侧均设置有内径与高压钢瓶的外径相等的弧形开口，隔板6滑动设置于垂直安装在底座1上的导向柱4上，相邻的隔板6之间通过螺杆连接，位于尾端的隔板6通过螺杆连接于固定板3上，底座1的底部开设有供叉车举升的叉车孔9。
[0020]底座1采用中空的结构，但在底座1内焊接有纵横交错的加强筋，以保证底座1的强度。同样，立柱2也选用管状结构，固定板3直接焊接在立柱2上，固定板3侧面开设弧形开口，弧形开口的内径等于高压钢瓶的外径，在放置第一列高压钢瓶时，将高压钢瓶插入底座1顶部的圆形孔中，高压钢瓶的中部会靠在固定板3的弧形开口处，在固定板3处放置有一列高压钢瓶后，工作人员抬升尾端的隔板6，并通过螺杆和螺母将隔板6连接在固定板3上，实现固定板3处成列的高压钢瓶的完全固定；之后依次进行高压钢瓶的成列放置和固定，相邻的隔板6之间通过螺杆和螺母进行固定连接，最后通过首端的隔板6对第一列高压钢瓶进行固定。在高压钢瓶放置完全并固定后，通过叉车将底座1举升至拖车上。
[0021]如图1
‑
3所示，为便于工作人员连接相邻的隔板6。相邻的所述隔板6之间层叠设置，其中，位于上方的所述隔板6底面设置有连接螺杆8，位于下方的所述隔板6上开设有供连接螺杆8穿过的通孔。每个隔板6的一侧均设置有连接螺杆8，通过导向柱4对隔板6的限位，使得隔板6能够准确的移动，这样，隔板6底部的连接螺杆8能够准确的插入相邻的隔板6上的开孔中，再通过螺母进行锁紧，即实现相邻的隔板6之间的固定连接。如图3所示，在相邻的隔板6之间通过连接螺杆8和螺母进行连接时，则需要一个隔板6位于与其相邻的隔板6的上方，此时，位于上方的隔板6的一端相对突出，则原本的弧形开口成为槽口，同样的，固
定板3上的弧形开口也采用槽口的形式。
[0022]作为本技术优选的实施方式，提供另一种结构的隔板6。所述隔板6为槽钢结构，相邻的所述隔板6之间通过侧壁的贴合实现对接，相邻的所述隔板6之间设置有可连通的通孔。槽钢形式的隔板6不必层叠分布，而是所有的隔板6处于同一水平面上，通过相邻的侧壁进行连接，工作人员手持螺杆穿过相邻的隔板6上的通孔后，通过螺母进行固定，依旧能够进行隔板6的逐个固定，实现高压钢瓶的逐列放置和固定。
[0023]另外，上述两种结构的隔板6，在其用于容纳高压钢瓶的弧形开口处还可以竖直连接弧形的板件，以此增加隔板6与高压钢瓶之间的接触面积，进一步提高高压钢瓶的稳定性，同样的，还可在上述的弧形板件的内侧铺设泡沫层。
[0024]如图1
‑
2所示，为提高隔板6的稳定性。位于首端的所述隔板6为首板7，首板7滑动设置于所述立柱2上，且首板7的底部连接有套设于所述立柱2上的滑动套，所述立柱2上设置有与滑动套上的限位块对应的固定孔。在仅通过固定板3对所有隔板6进行竖直方向的支撑时，隔板6的稳定性较为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.高压钢瓶运输用防碰撞支架，其特征在于：包括矩形的底座（1）和设置于底座（1）顶部四角的立柱（2），底座（1）的顶面均匀设置有用于容纳高压钢瓶的圆形开孔，于尾端的两个立柱（2）之间设置有固定板（3），固定板（3）的边缘开设有与圆形开口对应的弧形开口，于底座（1）上设置有将底座（1）上的高压钢瓶成列分隔的隔板（6），隔板（6）的两侧均设置有内径与高压钢瓶的外径相等的弧形开口，隔板（6）滑动设置于垂直安装在底座（1）上的导向柱（4）上，相邻的隔板（6）之间通过螺杆连接，位于尾端的隔板（6）通过螺杆连接于固定板（3）上，底座（1）的底部开设有供叉车举升的叉车孔（9）。2.如权利要求1所述的高压钢瓶运输用防碰撞支架，其特征在于：相邻的所述隔板（6）之间层叠设置，其中，位于上方的...

【专利技术属性】
技术研发人员：高圣年，朱延忠，向宾宾，李雅剑，
申请(专利权)人：宜都市兴业工贸有限公司，
类型：新型
国别省市：