一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法技术

本发明专利技术涉及一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的的控制方法，盘条的化学成分为：[C]0.60％～0.85％，[Si]0.15～0.30％，[Mn]0.40％～0.55％，[S]0.0050％～0.015％，[P]0.0050％～0.020％，[Cr]0.04％～0.09％，[Ti]0.0002％～0.0015％，Als0.0005％～0.0020％，其余为Fe及杂质。本发明专利技术通过盘条化学成分设计和工艺过程控制，提高了盘条氧化铁皮中的Fe2O3含量，有效提高了高碳钢盘条氧化铁皮的附着性。化铁皮的附着性。

【技术实现步骤摘要】
一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法


[0001]本专利技术涉及盘条生产
，尤其涉及一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法。

技术介绍

[0002]高碳钢盘条一般作为用户制造深加工产品的原料，需要保证盘条在生产后表面氧化铁皮覆盖完整，防止因氧化铁皮掉落而造成的表面锈蚀。为了保证盘条表面氧化铁皮的完整性，需要控制氧化铁皮的厚度。一般情况下，氧化铁皮的厚度较大，盘条表面氧化铁皮的附着性相对较好。
[0003]申请(专利)号为CN200810000916.1的中国专利申请公开了“一种热轧盘条表面氧化铁皮的控制技术”，其采用机械剥壳方法或机械剥壳加酸洗除鳞的方法实现对制丝高碳钢热轧盘条钢材表面氧化铁皮的控制，通过控制斯太尔摩冷却工艺流程来控制热轧盘条表面氧化铁皮的厚度和结构。具体措施包括关闭终轧后水箱和调节终轧后水箱水量以提高吐丝温；增加吐丝后高温氧化时间，将相变区后移；加大斯太尔摩风冷线相变后的风机风量以加快冷却速度等。通过控制斯太尔摩冷却工艺流程，有效地增加了热轧盘条表面氧化铁皮的厚度，提高了FeO在氧化铁皮中的比重，改善了氧化铁皮的结构，便于机械剥壳或机械剥壳加酸洗方法除鳞的制丝类高碳钢热轧盘条钢材表面氧化铁皮的处理。
[0004]但是，上述技术方案采用的高温吐丝+轧后缓冷+相变后快速冷却的工艺，不适于需要轧后快冷的钢种的氧化铁皮控制。为了满足轧后快冷盘条对表面氧化铁皮附着性的要求，需要开发新的轧制工艺，以提高盘条氧化铁皮的附着性。

技术实现思路
<br/>[0005]本专利技术提供了一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法，通过盘条化学成分设计和工艺过程控制，提高了盘条氧化铁皮中的Fe2O3含量，有效提高了高碳钢盘条氧化铁皮的附着性。
[0006]为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
[0007]一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法，所述高碳钢盘条的化学成分按质量百分比计为：[C]0.60％～0.85％，[Si]0.15～0.30％，[Mn]0.40％～0.55％，[S]0.0050％～0.015％，[P]0.0050％～0.020％，[Cr]0.04％～0.09％，[Ti]0.0002％～0.0015％，Als0.0005％～0.0020％，其余为Fe及不可避免的杂质；控制方法包括如下步骤：
[0008]1)钢液经过铁水预处理
‑
转炉冶炼
‑
LF精炼生产
‑
连铸工艺，得到连铸坯；
[0009]2)连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1290℃，均热段时间控制在50～60min；连铸坯加热后轧制成连轧坯，连轧终轧温度930～950℃，连轧坯表面脱碳层厚度控制在0.6～1.1mm；连轧坯在轧制盘条前进行局部修磨，修磨后缺陷长度与深度之比≥3；
[0010]3)连轧坯加热时总在炉时间为2.5～3h，均热段温度为1100～1160℃，均热时间为30～40min；
[0011]4)连轧坯出加热炉后进行高压水除鳞；
[0012]5)轧件出中轧轧机时的轧制温度为840～860℃，轧制速度为3～4m/s，减面率为15％～20％，变形速率为6～9s
‑1；
[0013]6)轧件出预精轧轧机时的轧制温度为940～980℃，轧制速度为10～12m/s，减面率为17％～20％，变形速率为60～65s
‑1；出预精轧轧机后的轧件进行水冷，冷却水压力为2.0～4.0bar；
[0014]7)轧件出精轧机时的轧制温度为950～980℃，轧制速度为100～110m/s，减面率为17％～22％，变形速率为750～800s
‑1；出精轧后的轧件进行水冷，冷却水压力为3.0～4.0bar；
[0015]8)轧件出双模块轧机时的轧制温度为890～930℃，轧制速度为100～110m/s，减面率为3％～6％，变形速率为580～620s
‑1；出双模块后的轧件进行水冷，冷却水压力为3.0～4.0bar；
[0016]9)盘条吐丝温度为900～940℃，盘条吐丝后在风冷辊道上冷却，冷却速度控制在20～28℃/s，盘条集卷温度控制在510～540℃。
[0017]所述连铸坯规格250～300mm
×
350～400mm；盘条采用150～170mm
×
150～170mm的连轧坯轧制。
[0018]所述高压水除鳞时除鳞压力≥14MPa。
[0019]所述盘条的规格为5.0～6.0mm。
[0020]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0021]通过钢坯加热、除鳞控制，去除钢坯初生氧化铁皮。通过盘条化学成分控制，轧制过程工艺参数控制，促进轧件表面氧化，使高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量由常规的3％左右提高到10％以上，提高了高碳钢盘条氧化铁皮的附着性，使盘条氧化铁皮覆盖率(氧化铁皮覆盖盘条表面的比率)不低于90％。
具体实施方式
[0022]本专利技术一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法，所述高碳钢盘条的化学成分按质量百分比计为：[C]0.60％～0.85％，[Si]0.15～0.30％，[Mn]0.40％～0.55％，[S]0.0050％～0.015％，[P]0.0050％～0.020％，[Cr]0.04％～0.09％，[Ti]0.0002％～0.0015％，Als0.0005％～0.0020％，其余为Fe及不可避免的杂质；控制方法包括如下步骤：
[0023]1)钢液经过铁水预处理
‑
转炉冶炼
‑
LF精炼生产
‑
连铸工艺，得到连铸坯；
[0024]2)连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1290℃，均热段时间控制在50～60min；连铸坯加热后轧制成连轧坯，连轧终轧温度930～950℃，连轧坯表面脱碳层厚度控制在0.6～1.1mm；连轧坯在轧制盘条前进行局部修磨，修磨后缺陷长度与深度之比≥3；
[0025]3)连轧坯加热时总在炉时间为2.5～3h，均热段温度为1100～1160℃，均热时间为30～40min；
[0026]4)连轧坯出加热炉后进行高压水除鳞；
[0027]5)轧件出中轧轧机时的轧制温度为840～860℃，轧制速度为3～4m/s，减面率为15％～20％，变形速率为6～9s
‑1；
[0028]6)轧件出预精轧轧机时的轧制温度为940～980℃，轧制速度为10～12m/s，减面率为17％～20％，变形速率为60～65s
‑1；出预精轧轧机后的轧件进行水冷，冷却水压力为2.0～4.0bar；
[0029]7)轧件出精轧机时的轧制温度为950～980℃，轧制速度为100～110m/s，减面率为17％～2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高碳钢盘条氧化铁皮中Fe2O3含量及其附着性的控制方法，其特征在于，所述高碳钢盘条的化学成分按质量百分比计为：[C]0.60％～0.85％，[Si]0.15～0.30％，[Mn]0.40％～0.55％，[S]0.0050％～0.015％，[P]0.0050％～0.020％，[Cr]0.04％～0.09％，[Ti]0.0002％～0.0015％，Als 0.0005％～0.0020％，其余为Fe及不可避免的杂质；控制方法包括如下步骤：1)钢液经过铁水预处理
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转炉冶炼
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LF精炼生产
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连铸工艺，得到连铸坯；2)连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1290℃，均热段时间控制在50～60min；连铸坯加热后轧制成连轧坯，连轧终轧温度930～950℃，连轧坯表面脱碳层厚度控制在0.6～1.1mm；连轧坯在轧制盘条前进行局部修磨，修磨后缺陷长度与深度之比≥3；3)连轧坯加热时总在炉时间为2.5～3h，均热段温度为1100～1160℃，均热时间为30～40min；4)连轧坯出加热炉后进行高压水除鳞；5)轧件出中轧轧机时的轧制温度为840～860℃，轧制速度为3～4m/s，减面率为15％～20％，变形速率为6～9s
‑1；6)轧件出预精轧轧机时的轧制温度为940～980℃，轧制速度为10～12...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭大勇，车安，高航，刘磊刚，赵学博，常宏伟，李凯，王宁，张皓星，王秉喜，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：