一种渗滤液浓缩液处理系统及方法技术方案

本发明专利技术公开了一种渗滤液浓缩液处理系统及方法，该系统包括：软化预处理系统对浓缩液进行软化处理降低硬度；MVR强制循环蒸发结晶系统对软化处理后的浓缩液采用强制循环蒸发结晶工艺进行蒸发并可将无机盐生产晶体提取出系统形成开路避免盐分积累，利用强制循环泵提供的大流速让循环液对换热列管进行强烈冲刷以避免设备结垢，采用TO吸收塔高效去除二次蒸汽中的氨氮以及采用QO吸收塔去除二次蒸汽中大部分的COD；母液干化系统对经MVR强制循环蒸发结晶系统处理后的母液进行干化处理，本发明专利技术采用软化预处理、MVR强制循环蒸发结晶以及母液干化的成套系统技术设备来处理渗滤液浓缩液以克服现有技术的缺点和不足。缩液以克服现有技术的缺点和不足。缩液以克服现有技术的缺点和不足。

【技术实现步骤摘要】
一种渗滤液浓缩液处理系统及方法


[0001]本专利技术涉及垃圾渗滤液处理
，尤其是一种渗滤液浓缩液处理系统及方法。

技术介绍

[0002]生活垃圾填埋场渗滤液的膜浓缩液(以下简称浓缩液)一般是指垃圾渗滤液经过生物降解后再经RO膜(或NF膜)截留后的残余浓液。渗滤液在常规预处理、厌氧和好氧生化的处理过程中，有机质、氮、磷和悬浮物等物质得到了有效地去除，而如钙、镁、钠、钾等阳离子以及氯离子、硫酸根、重碳酸盐等阴离子物质并没有得到有效地去除，这些阳离子和阴离子经过膜等深度处理单元后绝大部分都被截留在浓缩液里面。
[0003]浓缩液具有以下技术难点：1、成分十分复杂，含有较高的COD(Chemical Oxygen Demand，化学需氧量)，主要是MBR(Membrane Bio
‑
Reactor,膜生物反应器)生化系统中难以降解的大分子有机物，COD浓度通常在1000
‑
5000mg/L；2、浓缩液中含有较高的氨氮以及硝态氮，氨氮的含量通常在100
‑
1000mg/L，硝态氮含量通常在1000
‑
2000mg/L；3、含盐量高，电导率可高达20000
‑
50000us/cm，含有Na
+
、K
+
、Cu
2+
等多种重金属离子；4、色度和硬度、碱度很高，色度通常在500
‑
1500倍，硬度通常在1000
‑
2500mg/L；5、氯离子等腐蚀性离子的含量很高，对金属材料的腐蚀性很强；6、可生化性很差，BOD/COD(其中BOD为生化需氧量)一般小于0.1，多为难以生物降解的大分子有机物，不适合采用厌氧/好氧等生化处理工艺。
[0004]如此高COD、高氨氮、高含盐量、高硬度、高腐蚀性且生化性较差的浓缩液，在处理工艺选择方面面临很大的挑战。尤其是高含盐量对MBR等生化系统的影响非常大，导致调试驯化活性污泥的周期过长，甚至会导致生物菌落的细胞壁解体；高含盐量和高硬度，也容易导致深度处理段膜系统的渗透压过大，膜的浓液侧容易结晶，产水率过低和膜寿命下降等问题。因此宜对浓缩液进行全量处理生成结晶盐将盐分提取出系统，避免盐分积累影响MBR等生化系统及膜系统的正常运行。
[0005]目前典型的浓缩液处理方法主要有：回灌工艺，回喷焚烧处理，高级氧化技术(如Fenton法、臭氧法、电化学法)以及蒸发工艺(如浸没燃烧蒸发、机械蒸汽再压缩蒸发、低温蒸发、多效蒸发、负压蒸发等)等。
[0006]其中，回灌工艺是把垃圾填埋场当作一个用垃圾作为填料的生物反应器，回灌液自上而下地流经垃圾填埋层时，通过垃圾中微生物的分解，达到降解回灌液中有机污染物的目的，然而这种工艺回灌到填埋场会导致垃圾渗沥液的pH、电导率、COD和氨氮的上升，不可降解的大分子有机物不断积累，导致后期渗沥液处理难度不断增大。
[0007]回喷焚烧处理无害化比较彻底，但回喷不仅会影响垃圾热值降低发电量，而且浓缩液中较高的氯离子和盐离子容易导致焚烧设施的结垢和腐蚀，适用于浓缩液量较少且热值较高的情况。
[0008]高级氧化技术虽然可以将COD、氨氮进一步去除，但存在加药量及用电量大、处理成本高，需要与其他工艺联合使用才能保证达标排放的问题。
[0009]国内外比较常用的蒸发工艺有浸没燃烧蒸发(SCE)技术和机械式蒸汽再压缩(MVC/MVR)技术，SCE技术是一种节能环保的新型燃烧技术,不存在传热面上的结晶、结垢等问题，具有热效率高、设备简单等优点，但该技术对NH3‑
N去除效果不理想，浓缩液中高浓度的氯离子在系统加热过程中可能会对设备产生腐蚀。
[0010]MVC/MVR技术是利用蒸发系统自身产生的二次蒸汽及其能量，经蒸汽压缩机压缩做功，提升二次蒸汽的热能，如此循环向蒸发系统供热，从而减少对外界能源需求的一项节能技术。尤其是，MVR技术一种非常节能降耗的蒸发技术，对COD与TN(Totalnitrogen，总氮)有很好的去除效果，在渗滤液处理及化工、制药、造纸、海水淡化等行业上已经得到广泛应用，但实际工程中存在设备清洗频繁，很难稳定运行等问题。因此，若能解决MVR在浓缩液处理中的设备清洗频繁，难以稳定运行等缺点，将具有广阔的应用市场。

技术实现思路
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[0011]为克服上述现有技术存在的不足，本专利技术之目的在于提供一种渗滤液浓缩液处理系统及方法，以采用软化预处理、MVR强制循环蒸发结晶以及母液干化的成套系统技术设备来处理浓缩液，以克服上述浓缩液处理的技术难点和不足。
[0012]本专利技术之另一目的在于提供一种渗滤液浓缩液处理系统及方法，采用的MVR强制循环蒸发技术在传统MVR技术的基础上进行升级，通过合理的设计和增加前后端工艺配套设施，避免设备结垢和难以稳定运行等问题。
[0013]为达到上述目的，本专利技术提供一种渗滤液浓缩液处理系统，所述渗滤液浓缩液处理系统包括：软化预处理系统、MVR强制循环蒸发结晶系统以及母液干化系统，所述软化预处理系统用于对浓缩液进行软化处理降低硬度，所述MVR强制循环蒸发结晶系统对软化处理后的浓缩液采用强制循环蒸发结晶工艺进行蒸发并可将无机盐生产晶体提取出系统形成开路避免盐分积累，利用强制循环泵提供的大流速让循环液对换热列管进行强烈冲刷以避免设备结垢；采用TO吸收塔高效去除二次蒸汽中的氨氮以及采用QO吸收塔去除二次蒸汽中大部分的COD，所述母液干化系统用于对经MVR强制循环蒸发结晶系统处理后的母液进行干化处理。
[0014]可选地，所述软化预处理系统包括浓缩液池(1)、原液输送泵(2)、三联箱(3)、澄清沉淀池(4)、中间暂存池(5)，浓缩液进入所述浓缩液池(1)后，由原液输送泵(2)提升至三联箱(3)，在三联箱(3)软化处理后，废水进入两级澄清沉淀池(4)进行泥水沉淀分离，软化澄清后的出水进入中间暂存池(5)。
[0015]可选地，在所述软化预处理系统中，在所述三联箱(3)内先投加石灰或氢氧化钠，以去除钙镁离子，然后投加聚合氯化铝铁和聚丙烯酰胺，生成颗粒直径较大的易沉降絮凝物。
[0016]可选地，在三联箱(3)内药剂投加比的典型数据为氢氧化钠2.6
‑
4kg/m3，聚合氯化铝铁1.2
‑
2kg/m3，聚丙烯酰胺0.02
‑
0.04kg/m3。
[0017]可选地，所述MVR强制循环蒸发结晶系统包括蒸馏水热交换器(7)、MVR分离器(8)、TO吸收塔(9)、QO吸收塔(10)、蒸汽压缩机(11)、MVR加热器(12)、MVR强制循环泵(13)、MVR蒸馏水罐(14)、MVR蒸馏水泵(15)、MVR浓缩液泵(16)、旋流器(17)以及双级推料离心机(18)，所述中间暂存池(5)的浓缩液通过MVR输送泵(6)输送到蒸馏水热交换器(7)的冷侧进口，蒸
馏水热交换器(7)的冷侧出口与MVR分离器(8)的进液口连通，浓缩液与MVR分离器(8本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种渗滤液浓缩液处理系统，其特征在于，所述渗滤液浓缩液处理系统包括：软化预处理系统、MVR强制循环蒸发结晶系统以及母液干化系统。所述软化预处理系统用于对浓缩液进行软化处理降低硬度，所述MVR强制循环蒸发结晶系统对软化处理后的浓缩液采用强制循环蒸发结晶工艺进行蒸发并将无机盐生产晶体提取出系统形成开路避免盐分积累，利用强制循环泵提供的大流速让循环液对换热列管进行强烈冲刷以避免设备结垢；采用TO吸收塔高效去除二次蒸汽中的氨氮以及采用QO吸收塔去除二次蒸汽中大部分的COD，所述母液干化系统用于对经MVR强制循环蒸发结晶系统处理后的母液进行干化处理。2.如权利要求1所述的一种渗滤液浓缩液处理系统，其特征在于，所述软化预处理系统包括浓缩液池(1)、原液输送泵(2)、三联箱(3)、澄清沉淀池(4)、中间暂存池(5)，浓缩液进入所述浓缩液池(1)后，由原液输送泵(2)提升至三联箱(3)，在三联箱(3)软化处理后，废水进入两级澄清沉淀池(4)进行泥水沉淀分离，软化澄清后的出水进入中间暂存池(5)。3.如权利要求2所述的一种渗滤液浓缩液处理系统，其特征在于，在所述软化预处理系统中，在所述三联箱(3)内先投加石灰或氢氧化钠，以去除钙镁离子，然后投加聚合氯化铝铁和聚丙烯酰胺，生成颗粒直径较大的易沉降絮凝物。4.如权利要求3所述的一种渗滤液浓缩液处理系统，其特征在于：在三联箱(3)内药剂投加比为氢氧化钠2.6
‑
4kg/m3，聚合氯化铝铁1.2
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2kg/m3，聚丙烯酰胺0.02
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0.04kg/m3。5.如权利要求3所述的一种渗滤液浓缩液处理系统，其特征在于：所述MVR强制循环蒸发结晶系统包括蒸馏水热交换器(7)、MVR分离器(8)、TO吸收塔(9)、QO吸收塔(10)、蒸汽压缩机(11)、MVR加热器(12)、MVR强制循环泵(13)、MVR蒸馏水罐(14)、MVR蒸馏水泵(15)、MVR浓缩液泵(16)、旋流器(17)以及双级推料离心机(18)，所述中间暂存池(5)的浓缩液通过MVR输送泵(6)输送到蒸馏水热交...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡名金，
申请(专利权)人：中创水务科技环保广东有限公司，
类型：发明
国别省市：