一种应用于生产后壳的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种应用于生产后壳的模具，包括有成型部件、包裹于所述成型部件的第一固定部件；所述成型部件包括有第一成型块、配合设于所述第一成型块上端连接的第二成型块；所述第一成型块包括有第一本体、矩形阵列设于所述第一本体上端的卡块、设于所述第一本体上表面的第一凸块、连接于所述第一凸块一侧且设于所述第一本体上表面的第二凸块；所述第一凸块和所述第二凸块表面均设有网格槽；通过后壳模具的设置，解决了后壳生产操作繁琐导致效率低下的问题，实现了有效简化后壳生产操作流程，通过后壳模具进行高效生产，满足大批量生产需求，提供生产效率。提供生产效率。提供生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于生产后壳的模具


[0001]本技术属于模具
，具体涉及一种应用于生产后壳的模具。

技术介绍

[0002]目前生产后壳常采用将材料冲压成型，再后续通过人工精加工实现精细生产，此方式需要熟练高技术的操作人员，且生产效益低下，难以满足大产量的生产，效率低。且后壳生产操作繁琐。

技术实现思路

[0003]本申请实施例通过提供一种应用于生产后壳的模具，通过后壳模具的设置，解决了后壳生产操作繁琐导致效率低下的问题，实现了有效简化后壳生产操作流程，通过后壳模具进行高效生产，满足大批量生产需求，提供生产效率。
[0004]本申请实施例提供的技术方案为：
[0005]一种应用于生产后壳的模具，包括有成型部件、包裹于所述成型部件的第一固定部件；所述成型部件包括有第一成型块、配合设于所述第一成型块上端连接的第二成型块；所述第一成型块包括有第一本体、矩形阵列设于所述第一本体上端的卡块、设于所述第一本体上表面的第一凸块、连接于所述第一凸块一侧且设于所述第一本体上表面的第二凸块；所述第二成型块包括有第二本体、与所述卡块配合卡嵌连接的卡槽、与所述第一凸块相嵌合连接的第一成型槽、与所述第二凸块相嵌合连接的第二成型槽；所述第一成型槽与所述第一凸块之间存在第一间隙，所述第二成型槽和所述第二凸块之间存在第二间隙，所述第一间隙和所述第二间隙相通设置，所述第一间隙和所述第二间隙构成成型腔；所述第一凸块和所述第二凸块表面均设有网格槽。
[0006]本技术中，通过第一成型块和第二成型块之间的设置，原料进入第一成型块和第二成型块，通过其形状的设置，有效将原料定型成后壳形状，且通过第一凸块、第二凸块与网格槽的配合设置，可省略后壳后期进行精加工流程，使得操作简便，有效提高产品的生产效率，满足大批量生产需求。
[0007]进一步的，所述第二凸块的高为所述第一凸块的高的1/10
‑
2/10。通过该设置，有效满足产品的需求，保证产品质量，提高成型精准度，保证良品率。
[0008]进一步的，所述网格槽的深为1
‑
3mm。通过该设置，可根据实际需求灵活变化网格槽的深，灵活度高，满足产品生产多样性。
[0009]进一步的，所述第二本体对应于所述第一成型槽设有第一入料孔；所述第二本体对应于所述第二成型槽设有第二入料孔。通过该设置，有效提高入料的均匀性，且两边同时进料可有效提高入料效率，缩短生产时间，提高效率。
[0010]进一步的，所述第一间隙的距离为3
‑
7mm；所述第二间隙的厚度为3
‑
7mm。通过该设置，可根据生产后壳厚度灵活设置，保证产品质量，满足多样性。
[0011]进一步的，所述第一固定部件包括有包裹于所述第一成型块的第一固定块、设于
所述第一固定块上端且包裹于所述第二成型块的第二固定块；所述第一固定块顶部设有第一限位槽，所述第一成型块嵌于所述第一限位槽内；所述第二固定块底部设有第二限位槽，所述第二成型块嵌于所述第二限位槽内。通过该设置，将第一成型块和第二成型块通过第一固定块和第二固定块限位固定，有效保证生产过程中的稳定性，保证产品成型质量。
[0012]进一步的，还包括有设于所述第一固定部件上端的第二固定部件、设于所述第一固定部件的支撑部件、嵌于所述第二固定部件且相通于所述成型腔的上料部件。所述第二固定部件包括有设于所述第一固定部件上端的第三固定块、设于所述第三固定块上端的第四固定块；所述第三固定块对应所述上料部件设有第一孔，所述第四固定块对应所述上料部件设有第二孔。
[0013]通过上述第二固定部件的设置，将上料部件稳定嵌合连接保证上料的稳定性，使得上料的均匀平稳地流入，保证入料均衡性。且通过设置第一孔和第二孔，使得结构分布合理紧凑，保证上料部件与其他部件装配的规整性。
[0014]进一步的，所述支撑部件包括有设于所述第一固定部件下端两侧第一支撑块、设于所述第一支撑块之间的第二支撑块、连接于所述第一支撑块上端和第一固定部件下端的弹簧柱、设于所述第一支撑块和所述第二支撑块下端的第三支撑块。通过该设置，有效提高模具放置的牢固性，支撑能力大，保证模具使用寿命，且通过弹簧柱的设置，有效减缓模具运作产生的震动，保证生产的稳定性，从而保证成型质量，且在脱模过程中，可有效将其复位，操作简便，提高生产精准性。
[0015]进一步的，所述上料部件包括有上料罐、设于所述上料罐下端的出料管；所述出料管与所述成型腔相通连接；所述上料罐嵌于所述第一孔和所述第二孔内。其中，出料管分别插入第一入料孔和第二入料孔，使得出料管和成型腔相通，提高上料的均衡性，满足产品的快速入料。
[0016]本技术的有益效果：
[0017]通过后壳模具的设置，解决了后壳生产操作繁琐导致效率低下的问题，实现了有效简化后壳生产操作流程，通过后壳模具进行高效生产，满足大批量生产需求，提供生产效率。
附图说明
[0018]图1为本技术结构示意图；
[0019]图2为本技术结构示意图（除第一固定部件）；
[0020]图3为本技术中第一成型块结构示意图；
[0021]图4为本技术中第二成型块结构示意图；
[0022]图5为本技术中第一固定块结构示意图；
[0023]图6为本技术中第二固定块结构示意图；
[0024]图7为本技术中第三固定块结构示意图；
[0025]图8为本技术中第四固定块结构示意图；
[0026]图9为本技术中上料部件结构示意图。
[0027]图中标记：成型部件1，第一成型块11，第一本体111，卡块112，第一凸块113，第二凸块114，第二成型块12，第二本体121，第一入料孔1211，第二入料孔1212，卡槽122，第一成
型槽123，第二成型槽124，网格槽115；第一固定部件2，第一固定块21，第一限位槽211，第二固定块22，第二限位槽221；第二固定部件3，第三固定块31，第一孔311，第四固定块32，第二孔321；支撑部件4，第一支撑块41，第二支撑块42，弹簧柱43，第三支撑块44；上料部件5，上料罐51，出料管52。
具体实施方式
[0028]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0029]实施例1
[0030]为便于本领域技术人员理解本技术，下面将结合具体实施例和附图对本技术作进一步详细描述。
[0031]图1
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9中所示，本技术一实施例提供的一种应用于生产后壳的模具，包括有成型部件1、包裹于所述成型部件1的第一固定部件2；所述成型部件1包括有第一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种应用于生产后壳的模具，其特征在于，包括有成型部件、包裹于所述成型部件的第一固定部件；所述成型部件包括有第一成型块、配合设于所述第一成型块上端连接的第二成型块；所述第一成型块包括有第一本体、矩形阵列设于所述第一本体上端的卡块、设于所述第一本体上表面的第一凸块、连接于所述第一凸块一侧且设于所述第一本体上表面的第二凸块；所述第二成型块包括有第二本体、与所述卡块配合卡嵌连接的卡槽、与所述第一凸块相嵌合连接的第一成型槽、与所述第二凸块相嵌合连接的第二成型槽；所述第一成型槽与所述第一凸块之间存在第一间隙，所述第二成型槽和所述第二凸块之间存在第二间隙，所述第一间隙和所述第二间隙相通设置，所述第一间隙和所述第二间隙构成成型腔；所述第一凸块和所述第二凸块表面均设有网格槽。2.根据权利要求1所述的一种应用于生产后壳的模具，其特征在于，所述第二凸块的高为所述第一凸块的高的1/10
‑
2/10。3.根据权利要求1所述的一种应用于生产后壳的模具，其特征在于，所述网格槽的深为1
‑
3mm。4.根据权利要求1所述的一种应用于生产后壳的模具，其特征在于，所述第一本体对应于所述第一成型槽设有第一入料孔；所述第一本体对应于所述第二成型槽设有第二入料孔。5.根据权利要求1所述的一种应用于生产后壳的模具，其特征在于，所述第一间隙的距离为3
‑
7mm；所述第二间隙的厚度为3

【专利技术属性】
技术研发人员：梁旭有，
申请(专利权)人：赣州商祺科技有限公司，
类型：新型
国别省市：