一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，包括以下步骤：磨矿、筛分、加水制浆、磁选、两次反浮粗选、反浮精选，其工艺简单，不需要经过多次的磁选减小了能耗，且不需要多次的磨矿过程，防止铁精矿过度磨细以导致磁团聚现象加剧和精矿脱水困难，从而增加选矿成本，在两次反浮粗选中加入了药剂A和药剂B，能在保证铁回收的同时降低SiO2的含量。的含量。的含量。

【技术实现步骤摘要】
一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法


[0001]本专利技术涉及选矿
，具体涉及一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法。

技术介绍

[0002]我国的铁矿资源大多是低铁高硅的贫铁矿，铁精矿中硅的含量高而影响高炉利用系数,进一步增加铁冶炼环节的生产成本，在选矿环节降低铁精矿中二氧化硅的含量，提高铁精矿品位，从而能为冶炼提供高品质的铁精矿，针对铁矿与石英相互连生体和包裹，且矿物嵌布粒度较细的铁精矿，现有工艺选矿方法通常需要将铁精矿磨矿至更细的粒度并采用两次磁粗选，一次磁扫选，两次磁精选。此外多次连续需要耗费大量的能耗，且过度细磨后磁团聚现象加剧，粒度超出磁选机的选矿粒级范围使金属不能有效回收造成金属流失，同时过细的粒度造成精矿脱水困难，进一步增加选矿成本。
[0003]因此，如何克服现有技术的不足是目前选矿
亟需解决的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，以期望降低铁精矿中二氧化硅的含量，提高铁精矿的品味。
[0005]为解决上述的技术问题，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，包括以下步骤：
[0007]步骤(1)：将破碎后的铁精矿进行磨矿处理，磨矿至粒度小于0.045mm，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品；
[0008]步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％；
>[0009]步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，得到磁选精矿和尾矿；
[0010]步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选Ⅰ和反浮粗选Ⅱ，反浮粗选Ⅰ过程中加入药剂A,反浮粗选Ⅱ过程中加入药剂B,其中药剂A为氢氧化钠、可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药和2#油的混合物，药剂B为可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药、2#油的混合物，经过两次反浮粗选得到浮选铁精矿和尾矿；
[0011]步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，得到浮选铁精矿和尾矿。
[0012]进一步的，步骤(3)中磁选机的磁场强度为900～1500Gs。
[0013]进一步的，步骤(4)中每吨磁选精矿中药剂A的配比为：氢氧化钠400～700g、可溶性淀粉100～250g、盐酸十二胺30～60g、丁黄药10～35g、2#油0～15g；每吨磁选精矿中药剂B的配比为：可溶性淀粉40～65g、盐酸十二胺15～35g、丁黄药5～25g、2#油0～15g。
[0014]进一步的，步骤(5)每吨尾矿中加入的可溶性淀粉量为70～130g。
[0015]进一步的，步骤(4)和步骤(5)终得到的浮选铁精矿再次经过一次反浮粗选。
[0016]进一步的，所述步骤(1)中原矿磨矿产品的粒度为300目。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0018]本专利技术中经过一次磨矿、一次磁选、两次反浮粗选和一次反浮精选，工艺简单，不需要经过多次的磁选减小了能耗，且不需要多次的磨矿过程，防止铁精矿过度磨细以导致磁团聚现象加剧和精矿脱水困难，从而增加选矿成本，在两次反浮粗选中加入了药剂A和药剂B，能在保证铁回收的同时降低SiO2的含量。
附图说明
[0019]图1为本专利技术流程示意图。
具体实施方式
[0020]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0021]实施例1：
[0022]参考图1所示，本专利技术提供了一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，包括以下步骤：
[0023]步骤(1)：将破碎后的铁精矿通过球磨机进行磨矿处理，磨矿的质量浓度65％，磨矿至粒度小于0.045mm，磨矿后经过高频筛进行筛分，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品，原矿磨矿产品的粒度为300目，尾矿则抛出；
[0024]步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％，在该过程中需进行不断的搅拌；
[0025]步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，在磁选过程中磁选机的磁场强度为900～1500Gs，得到磁选精矿和尾矿，尾矿抛出；
[0026]步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选Ⅰ和反浮粗选Ⅱ，反浮粗选Ⅰ过程中加入药剂A,反浮粗选Ⅱ过程中加入药剂B,其中药剂A为氢氧化钠、可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药和2#油的混合物，在药剂A中加入氢氧化钠，氢氧化钠可与铁精矿中的二氧化硅反应，盐酸十二胺作为捕收剂以提高浮选回收率，可溶性淀粉可与矿物表面发生吸附，药剂B为可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药、2#油的混合物，经过两次反浮粗选得到浮选铁精矿和尾矿；为了达到理想效果，进一步的方案是该步骤中每吨磁选精矿中药剂A的配比为：氢氧化钠400～700g、可溶性淀粉100～250g、盐酸十二胺30～60g、丁黄药10～35g、2#油0～15g；每吨磁选精矿中药剂B的配比为：可溶性淀粉40～65g、盐酸十二胺15～35g、丁黄药5～25g、2#油0～15g。
[0027]步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，得到浮选铁精矿和尾矿，在该步骤中每吨尾矿中加入的可溶性淀粉量为70～130g，该步骤和步骤(4)得到的浮选铁精矿混合再次经过一次反浮粗选。
[0028]实施例2：
[0029]在上述实施例的基础上，选取细粒嵌布铁精矿进行选矿工艺，该选取的铁精矿形态含量为含铁61.50％，含SiO29.58％,大量的SiO2以透明状的石英存在,部分石英与磁铁矿形成连生体、包裹体、半包裹体,含硅矿物除石英外，还含有部分黑云母，本实施例采用的技
术方案是，步骤(1)：将破碎后的铁精矿进行磨矿处理，磨矿至粒度小于0.045mm，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品，原矿磨矿产品的粒度为300目；
[0030]步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％；
[0031]步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，磁选机的磁场强度为1400Gs，得到磁选精矿和尾矿；
[0032]步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选Ⅰ和反浮粗选Ⅱ，反浮粗选Ⅰ过程中加入药剂A,每吨磁选精矿中药剂A的配比为：氢氧化钠600g、可溶性淀粉200g、盐酸十二胺50g、丁黄药30g、2#油10g；反浮粗选Ⅱ过程中加入药剂B,每吨磁选精矿中药剂B的配比为：可溶性淀粉60g、盐酸十二胺25g、丁黄药20g、2#油8g；
[0033]步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，每吨尾矿中加入的可溶性淀本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤(1)：将破碎后的铁精矿进行磨矿处理，磨矿至粒度小于0.045mm，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品；步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％；步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，得到磁选精矿和尾矿；步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选Ⅰ和反浮粗选Ⅱ，反浮粗选Ⅰ过程中加入药剂A,反浮粗选Ⅱ过程中加入药剂B,其中药剂A为氢氧化钠、可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药和2#油的混合物，药剂B为可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药、2#油的混合物，经过两次反浮粗选得到浮选铁精矿和尾矿；步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，得到浮选铁精矿和尾矿。2.根据权利要求1所述的一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿...

【专利技术属性】
技术研发人员：骆忠，李娜，方雨，李海斌，朱有军，张红星，李亚忠，钟世美，
申请(专利权)人：玉溪矿业有限公司，
类型：发明
国别省市：