一种双高速棒材控温轧制方法技术

本发明专利技术实施例提供一种双高速棒材控温轧制方法，包括：依次进行粗轧工序、中轧工序、预精轧工序、精轧工序、减径工序和定尺剪切工序；其中，在所述预精轧工序与所述精轧工序之间，设置第一控冷工序；在所述精轧工序与所述减径工序之间，设置第二控冷工序。本发明专利技术的技术方案中采用了多级控冷轧制技术，在控冷过程中将轧件的温度始终控制在奥氏体和铁素体两相区内，从而有效避免成品螺纹钢表面形成闭环回火组织，大幅提高了成品率。大幅提高了成品率。大幅提高了成品率。

【技术实现步骤摘要】
一种双高速棒材控温轧制方法


[0001]本专利技术涉及钢铁生产
，尤其涉及一种双高速棒材控温轧制方法。

技术介绍

[0002]传统的普通棒材轧线采用的是轧后控冷工艺，全线18架次轧机，并采用三切分以上的多线切分技术，轧件在轧制过程中并无冷却，只在轧制过程完成后经过强冷却，抛钢至冷床，因此仅布设了轧后控温水箱。
[0003]在实现本专利技术过程中，专利技术人发现现有技术中至少存在如下问题：
[0004]现有技术轧制过程中无冷却，仅采用轧后控冷技术，轧件轧制完成后温度高(＞950℃)，因此极易在钢筋表面形成闭环的回火组织，而根据《GB/T 1499.2
‑
2018钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》的规定，螺纹钢表面不能有回火组织，否则将难以保证成品的力学性能，由此导致现有技术的成品率很难满足预期要求。因此，如何避免螺纹钢在轧制过程中形成表面回火组织，提高成品率，是需要解决的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术实施例提供一种双高速棒材控温轧制方法，即双线高速生产棒材的方法，以解决现有技术中螺纹钢表面容易在轧制过程中形成回火组织的问题，进而提高成品率。
[0006]为达上述目的，本专利技术实施例提供一种双高速棒材控温轧制方法，包括：依次进行粗轧工序、中轧工序、预精轧工序、精轧工序、减径工序和定尺剪切工序；其中，在预精轧工序与精轧工序之间，设置第一控冷工序；在精轧工序与减径工序之间，设置第二控冷工序。
[0007]进一步的，在减径工序和定尺剪切工序之间，还设置轧后控冷工序。
[0008]进一步的，第一控冷工序包括第一冷却工序和第一恢复工序；第二控冷工序包括第二冷却工序和第二恢复工序；轧后控冷工序包括轧后冷却工序和轧后恢复工序。
[0009]进一步的，轧后控冷工序采用多段分级控冷方式。
[0010]进一步的，第一冷却工序、第二冷却工序和轧后冷却工序的冷却方式均为水冷。
[0011]进一步的，在第一控冷工序中，将轧件温度控制于奥氏体和铁素体两相区之内；在第二控冷工序中，将轧件温度控制于奥氏体和铁素体两相区之内；在轧后控冷工序中，将轧件温度控制于奥氏体和铁素体两相区之内。
[0012]进一步的，粗轧工序采用单组粗轧设备；中轧工序采用单组中轧设备；预精轧工序采用单组预精轧设备；精轧工序采用两组精轧设备，两组精轧设备采用并联方式布置；减径工序采用两组减径设备，两组减径设备采用并联方式布置；定尺剪切工序采用单组定尺剪切设备。
[0013]进一步的，棒材的成分为：C：0.201～0.24Wt％，Si：0.30～0.71Wt％，Mn：1.30～1.56Wt％， P：≤0.043Wt％，S：≤0.035Wt％，Nb：0.012～0.015Wt％。。
[0014]进一步的，轧制的原料为棒材；棒材的规格为Φ12mm～Φ16mm。
[0015]进一步的，棒材的规格为Φ12mm；在第一控冷工序中，将轧件温度控制于950
±
20
℃；在第二控冷工序中，将轧件温度控制于900
±
20℃；在轧后控冷工序中，将轧件温度控制于 850
±
20℃。
[0016]上述技术方案具有如下有益效果：
[0017]本专利技术的技术方案中，在预精轧机组与精轧机组、精轧机组与减径机组之间增加水冷装置及恢复段导槽，轧件在轧制过程中经过两段式分级控冷，将轧件温度控制在两相区进行轧制，以达到未在结晶区的铁素体晶粒内部位错密度增加、细化再结晶铁素体晶粒尺寸的效果，轧后增加多段弱级分级控冷装置，进一步细化晶粒，使钢材性能全部满足国标要求，并保证了成品螺纹钢的表层金相组织无回火组织，从而有效提高了成品率。
[0018]此外，本技术方案还具有以下特点：
[0019]1、在传统轧制工艺中，由于轧制过程中无冷却，只通过一次强冷却，轧件轧制完成后温度高，晶粒粗大，轧后的铁素体晶粒度评级为9.5级左右，为保证钢材的力学性能符合国家标准，需要在钢坯中添加较多的Nb、V等合金强化元素(含量为0.024％)，从而增加了坯料合金成本。而本申请中，双高速棒材轧制工艺通过增加预水冷段、精轧水冷段，采用分级控冷轧制技术，将轧件温度控制在两相区，再经过精轧机组、减径机组轧制，充分细化铁素体晶粒，冷却至室温时钢材的晶粒细化程度高(晶粒度评级为11)，提高了钢材的力学性能，有效的降低了钢坯中Nb元素的含量，从而大幅降低了成本。
[0020]2、传统的普通棒材在轧制螺时均采用三切分以上的多线切分技术，工艺故障率高，且成品架次(18V道次)采用高速钢材质轧辊，孔型不耐磨，更换频繁，轧线产量低。而本申请中，将产线设计设计为两切分轧制技术，轧件出预精轧工序轧机后分别进入A/B两线的轧机进行轧制；同时，为了匹配轧线产能，减少成品辊环更换频次，为成品架次配置了牌号为YGA60的专用碳化钨辊环，该辊环针对低温轧制工艺而开发，通过改进辊环的合金成分及成型、热处理工艺，极大提高了孔型轧制量，减少轧辊消耗及更换时间，提高轧线有效作业率，大幅度提升了经济效益。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本专利技术实施例一种双高速棒材控温轧制方法的流程图；
[0023]图2是现有技术的轧制工艺相变图；
[0024]图3是现有技术的棒材轧线工艺布置图；
[0025]图4是本专利技术实施例中的轧制工艺相变图；
[0026]图5是本专利技术一具体实例中的棒材轧线工艺布置图；
[0027]图6是本专利技术一具体实例中成品的表层金相组织图；
[0028]图7是本专利技术一具体实例中成品的四分之一处金相组织图；
[0029]图8是本专利技术一具体实例中成品的中心部位金相组织图；
[0030]附图标号：1、粗轧机组；2、中轧机组；3、预精轧机组；4、第一控温水箱；5、第一恢复导槽；6、精轧机组；7、第二控温水箱；8、第二恢复导槽；9、减径机组；10、轧后控温水箱；11、
轧后恢复段；12、分段剪与上钢导槽。
具体实施方式
[0031]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0032]如图1所示，本专利技术实施例提供一种双高速棒材控温轧制方法，包括：
[0033]依次进行粗轧工序、中轧工序、预精轧工序、精轧工序、减径工序和定尺剪切工序；
[0034]其中，在预精轧工序与精轧工序之间，设置第一控冷工序；...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双高速棒材控温轧制方法，其特征在于，包括：依次进行粗轧工序、中轧工序、预精轧工序、精轧工序、减径工序和定尺剪切工序；其中，在所述预精轧工序与所述精轧工序之间，设置第一控冷工序；在所述精轧工序与所述减径工序之间，设置第二控冷工序。2.如权利要求1所述的双高速棒材控温轧制方法，其特征在于，在所述减径工序和所述定尺剪切工序之间，还设置轧后控冷工序。3.如权利要求2所述的双高速棒材控温轧制方法，其特征在于，所述第一控冷工序包括第一冷却工序和第一恢复工序；所述第二控冷工序包括第二冷却工序和第二恢复工序；所述轧后控冷工序包括轧后冷却工序和轧后恢复工序。4.如权利要求3所述的双高速棒材控温轧制方法，其特征在于，所述轧后控冷工序采用多段分级控冷方式。5.如权利要求3所述的双高速棒材控温轧制方法，其特征在于，所述第一冷却工序、所述第二冷却工序和所述轧后冷却工序的冷却方式均为水冷。6.如权利要求2所述的双高速棒材控温轧制方法，其特征在于，在所述第一控冷工序中，将轧件温度控制于奥氏体和铁素体两相区之内；在所述第二控冷工序中，将所述轧件温度控制于奥氏体和铁素体两相区之内；在所述轧后控冷工序中，将所述轧件温度控制于奥氏体和铁素体两相区之内。7.如权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：金梁，黄开乐，韦勇宝，王浩，黄承飞，霍俊峰，
申请(专利权)人：柳州钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：