一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及模具的技术领域，更具体地，涉及一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，包括顺序连接的模座、分流板、收缩套及口模，分流板中部为第一连接板，第一连接板一侧连接有收缩芯，收缩芯连接有模芯；第一连接板另一侧连接有搅拌装置，搅拌装置连接有与驱动机构连接的传动机构，传动机构至少部分位于分流板内。本发明专利技术在模具内部对熔体进行强制剪切塑化，强化熔体塑化的效果，从而提升熔体塑化效果，改善产品拉伸强度及液压强度性能，满足无铅化配合体系高性能产品的生产需求；熔体流道表面喷涂有金属陶瓷梯度涂层具有耐磨、耐蚀、防粘及减摩等功能，能有效维持内流道的光滑度、大幅延长模具的使用寿命。大幅延长模具的使用寿命。大幅延长模具的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置


[0001]本专利技术涉及模具的
，更具体地，涉及一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置。

技术介绍

[0002]传统的PVC给水管模具结构由于其结构性的限制，在无铅化配合体系大批量推广后多出现塑化不足，导致产品出现液压性能及冲击性能等不稳定问题，极大地降低了产品的生产效率及品质。为解决熔体的塑化问题，如中国专利CN206718409U，常是在模具外对熔体进行混炼塑化，而在熔体进入模具内后，是依靠模具流道的长短及大小去改变熔体体积变化，使熔体被压缩达到进一步塑化的作用，熔体在模体流动的运动均为单一的往前推移。然而，近年来，随着无铅化配合的体系的应用及普及，材料的改变对模具提出的更高的要求，要求模具具备更强的塑化能力。现有利用压缩塑化方法的塑化效果无法满足无铅化配合体系的塑化要求，会导致产品出现液压性能及冲击性能等不稳定的问题，降低了产品的生产效率和品质。此外，现有的模具由于熔体流道表面使用电镀铬镀层，其耐磨、耐蚀、防粘及减摩性能差，其模具内流道的光滑度及模具的使用寿命都有一定的局限。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，在模具内部局部强制剪切、改善熔体在模具内部的塑化效果；且在熔体流道表面喷涂有金属陶瓷梯度涂层，具有耐磨、耐蚀、防粘及减摩等功能，能有效维持内流道的光滑度、大幅延长模具的使用寿命。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：提供一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，包括顺序连接的模座、分流板、收缩套及口模，所述分流板中部为起连接作用的第一连接板、且所述分流板设有若干分流孔，所述第一连接板一侧连接有位于收缩套内侧的收缩芯，所述收缩芯连接有位于口模内侧的模芯；所述第一连接板另一侧连接有位于模座内侧的搅拌装置，所述搅拌装置连接有传动机构，传动机构连接有驱动机构，所述传动机构至少部分位于分流板内；所述模座与搅拌装置之间的第一间隙、分流孔、收缩芯与收缩套内壁之间的第二间隙、口模与模芯之间的第三间隙连通形成熔体流道，所述熔体流道的表面喷涂有由WC
‑
Cr3C2‑
Ni、NiCr及Ni包BN粉末热喷涂得到的梯度涂层。
[0005]本专利技术的可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，驱动机构通过传动机构驱动搅拌装置转动实现熔体在模内的剪切塑化；熔体通过模座进入模具内部，在模具与搅拌装置之间的第一间隙内，熔体被强制剪切；熔体经过模内强制剪切后，进入分流板区域，经过分流板的熔体分流合流进一步加强熔体塑化，而后熔体继续往前，经过收缩套及收缩芯间的第二间隙进一步被压缩，经过压缩的熔体再进入口模及模芯之间的第三间隙做定型挤出工序。本专利技术在模具内部对熔体进行强制剪切塑化，打破传统模具内部熔体单一的运动
方式，强化熔体塑化的效果，从而提升熔体塑化效果，改善产品拉伸强度及液压强度性能，满足无铅化配合体系高性能产品的生产需求；另，熔体流道表面喷涂的梯度涂层具有耐磨、耐蚀、防粘及减摩等功能，能有效维持内流道的光滑度、大幅延长模具的使用寿命。
[0006]进一步地，所述搅拌装置包括摆动头及连接部，所述摆动头外周设有旋转螺纹部，所述摆动头连接于连接部，所述连接部与所述第一连接板同轴转动连接且所述连接部连接于传动机构。在传动机构的作用下，连接部相对第一连接板转动，摆动头及摆动头外周的旋转螺纹部随着连接部一起转动，从而实现熔体在模内的塑化。
[0007]进一步地，所述摆动头在传动机构的作用下在
‑
30
°
~30
°
角度范围内往复旋转，所述旋转螺纹部的螺旋升角为10
°
~15
°
。由于熔体都是经过机筒螺杆的加工后才进入模具内部，因此模具内部的剪切不能过度，在上述参数范围内，可实现熔体的强制剪切、同时又不会导致熔体过塑和产品发黄。
[0008]进一步地，所述传动机构包括主动链轮、从动链轮以及绕于主动链轮、从动链轮外周的链条，所述从动链轮同轴安装于连接部，所述分流板开设有容所述链条穿出的连接孔，所述主动链轮与驱动机构连接。主要的驱动机构及传动机构均设置在模具外，仅有部分链条及从动链轮设于模具内部，便于驱动机构和传动机构的装配及维修。
[0009]进一步地，所述传动机构还包括齿轮、齿条、第一固定轴、摆杆、第二固定轴及转盘，所述转盘连接于驱动机构，所述第二固定轴偏心安装于转盘，所述摆杆开设有与第一固定轴配合的第一安装槽以及与第二固定轴配合的第二安装槽，所述第一固定轴安装于齿条，所述齿条与齿轮啮合，所述主动链轮与所述齿轮同轴设置。驱动机构驱动转盘转动，第二固定轴带动摆杆摆动、同时第二固定轴在第二安装槽内滑动，在第一固定轴和第一安装槽相互的配合下，齿条在水平方向左右移动，与齿条相配合的齿轮及与齿轮同轴设置的主动链轮同步旋转，在链条的作用下，从动链轮带动摆动头往复旋转。
[0010]进一步地，所述驱动机构包括固定支架、电机，所述电机安装于固定支架，所述转盘安装于电机的输出轴，所述齿轮转动安装于固定支架，所述齿条滑动安装于固定支架。位于模具外部的电机、传动机构均安装于固定支架，装配规整、结构紧凑且占据体积较小。
[0011]进一步地，所述固定支架设有限位轴，所述限位轴与所述摆杆的底部铰接。限位轴限制摆杆端部的位置，改善摆杆摆动过程的稳定性。
[0012]进一步地，所述摆动头与第一连接板之间通过密封环垫进行密封。本专利技术的密封环垫可采用耐高温耐磨的弹性体制备，既解决密封的问题，又保证模具的稳定生产。
[0013]进一步地，所述模芯外周设有波浪形结构，第三间隙设有尺寸规律变化的间隙段。由于熔体在模具前端部分进行局部旋转强制剪切的动作，虽经过分流板及压缩段的合流，但其流动的方向仍为非均衡状态，为保证熔体挤出的均衡稳定，尺寸可靠，在模芯中采用多级稳压设计，即通过口模及模芯组成的“压缩
‑
释压
‑
压缩
‑
释压”动作，使得熔体流动完全均衡，从而实现熔体挤出尺寸的可靠性控制。熔体通过上述一系列的动作完成模内强制剪切，实现熔体的高塑化的效果。
[0014]进一步地，梯度涂层由WC
‑
Cr3C2‑
Ni粉末、NiCr粉末及Ni包BN粉末通过三个喷枪同时进行热喷涂获得；梯度涂层自熔体流道的表面向外，WC
‑
Cr3C2‑
Ni粉末的质量百分比在40%~80%之间变化， NiCr粉末的质量百分比在0%~40%之间变化，Ni包BN粉末的质量百分比在0%~30%之间
变化，同一厚度处的梯度涂层中，WC
‑
Cr3C2‑
Ni粉末的质量百分比、NiCr粉末的质量百分比、Ni包BN粉末的质量百分比总和为100%。由于熔体在模具内部进行混炼剪切以达到强化熔体塑化的效果，对熔体流道的表面的光洁度、耐磨性及耐蚀性具有更高的要求，通过在熔本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，包括顺序连接的模座(1)、分流板(2)、收缩套(3)及口模(4)，所述分流板(2)中部为起连接作用的第一连接板(21)、且所述分流板(2)设有若干分流孔(22)，所述第一连接板(21)一侧连接有位于收缩套(3)内侧的收缩芯(5)，所述收缩芯(5)连接有位于口模(4)内侧的模芯(6)；特征在于，所述第一连接板(21)另一侧连接有位于模座(1)内侧的搅拌装置(7)，所述搅拌装置(7)连接有传动机构(8)，所述传动机构(8)连接有驱动机构(9)，所述传动机构(8)至少部分位于分流板(2)内；所述模座(1)与搅拌装置(7)之间的第一间隙、分流孔(22)、收缩芯(5)与收缩套(3)内壁之间的第二间隙、口模(4)与模芯(6)之间的第三间隙连通形成熔体流道(10)，所述熔体流道(10)的表面喷涂有由WC
‑
Cr3C2‑
Ni、NiCr及Ni包BN粉末热喷涂得到的梯度涂层。2.根据权利要求1所述的可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，其特征在于，所述搅拌装置(7)包括摆动头(71)及连接部(72)，所述摆动头(71)外周设有旋转螺纹部(73)，所述摆动头(71)连接于连接部(72)，所述连接部(72)与所述第一连接板(21)同轴转动连接且所述连接部(72)连接于传动机构(8)。3.根据权利要求2所述的可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，其特征在于，所述摆动头(71)在传动机构(8)的作用下在
‑
30
°
~30
°
角度范围内往复旋转，所述旋转螺纹部(73)的螺旋升角为10
°
~15
°
。4.根据权利要求2所述的可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装置，其特征在于，所述传动机构(8)包括主动链轮(81)、从动链轮(82)以及绕于主动链轮(81)、从动链轮(82)外周的链条(83)，所述从动链轮(82)同轴安装于连接部(72)，所述分流板(2)开设有容所述链条(83)穿出的连接孔(23)，所述主动链轮(81)与驱动机构(9)连接。5.根据权利要求4所述的可强化模内熔体塑化的耐磨耐腐蚀模具装...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋科明，张忠诚，邓添华，谭僖，郭伟，李统一，曾良，郑先伟，王昊，
申请(专利权)人：广东省科学院新材料研究所，
类型：发明
国别省市：