一种油碱分离设施制造技术

实用新型专利技术所提供一种油碱分离设施，通过合理的亲水纤维及导流板结构部件设置，利用油液两相的流动控制，压差控制，使得油品和碱液能有效分离，油品夹带碱液含量控制至100

【技术实现步骤摘要】
一种油碱分离设施


[0001]本技术属于石油化工设备零部件
，具体涉及一种油碱分离设施。

技术介绍

[0002]油碱分离设施广泛用于石化、化工、污水处理等行业油碱反应后需进行分离的过程。其通过设计罐体的容积来获得分离时间，减少油品中微量碱的夹带，以防止油品中的微量碱中的钠离子进入催化剂，使得固载催化剂金属离子“中毒”失活；另外减少油品中微量碱的夹带，可以有效降低油品洗水装置的污水排放量。
[0003]因近年来各大一体化炼油装置为了提高的效益，其产品都倾向为化工主要原料，而且油品处理规模越来越大，例如中石化某二期项目，液化气处理量达320万吨/年，为以往最大液化气出料规模的3倍。如此大处理量给运行的稳定性、产品指标的可靠性、装置操作的安全性都有极大的挑战。随着大处理量的分离设施设计容积越来越大，装置的布局难度大、占地面积大、设备投资增加等影响日益凸显。
[0004]现提供一种油碱分离设施，通过合理的亲水纤维及导流板结构部件设置，利用油液两相的流动控制，压差控制，使得油品和碱液能有效分离，油品夹带碱液含量控制至100
‑
200ppm，后路油品水洗出装置满足相关技术指标，提高产品的铜腐合格率。后路含碱污水排放周期由7天降至3天，降低油品出装置对后路气分催化剂的影响。油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由 1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率 99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。
[0005]现提供一种油碱分离设施相对常规设计容积可减少20％，占地面积减少 15％以上，减少设备及隐含投资20％以上。

技术实现思路

[0006]本技术是一种油碱分离设施，其特征在于：
[0007]油品和碱由入口进入本设施，利用两相重力进行分离后，利用界位仪表精确控制，油品在设施的上层，碱液在设施的下层。油品和碱在各自层流环境，依次通过纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段。由于油品和碱液在反应时为湍流，因此油品中夹带的微量碱，特别越接近中间的油品夹带量越大。此油品经过亲水性纤维膜时，利用亲水性纤维膜的特性，将微量碱挂液膜成滴。油品继而进入导流折板，利用导油折板的特有折角，对油品进行破乳，破乳后的微量碱液从导油折板孔流出，油品通过二次折角向上部移动进入油品层。破乳后的微量碱液中混合有一定的油品，通过聚结填料，将微量碱液与油品再次分离，微微量油品和碱液利用自身重力，再次回到各自流层。相对ZL200710308071.8，油品夹带碱也含量300
‑
500ppm。本技术容积停留时间为8
‑
12分钟，不需要提供另外介质进行油碱分离，油品夹带碱也含量 100
‑
200ppm；
[0008]本技术是提供一种油碱分离设施，其特征在于：容积可减少20％，占地面积减少15％以上，减少设备及隐含投资20％以上；
[0009]本技术是提供一种油碱分离设施，其特征在于：油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。
[0010]保护点：
[0011]1、一种油碱分离设施，包括分离壳体、纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段。所述分离壳体(10)、油品碱液混合入口(11)、安装人孔(12)、界位控制仪表(13)、油品出口(14)、碱液出口(15)；
[0012]油碱分离设施壳体内布置了纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填填料段。其布置位置距离油品、碱液入口为壳体直径的1/2至1/4。
[0013]2.所述纤维膜脱碱段的纤维膜丝(20)、支撑导轨(21)、挂丝滑轮(22)；
[0014]所述导流折板段的支撑圈(30)、导流折板(31)；所述聚结填料段的支撑圈(40)、导流折板(41)；
[0015]所述的纤维膜脱碱段含有支撑导轨(21)、挂丝滑轮(22)和纤维膜丝(20)。纤维膜脱碱段其固定方式为滑轮导轨固定，固定位置为顶部。
[0016]所述的纤维膜脱碱段布置的面积为容器的圆截面的2/3至4/5，其宽度为10
‑
100cm。
[0017]所述纤维膜脱碱段内部组件的纤维膜膜的丝径为0.01cm
‑
0.2cm。
[0018]3.所述导流折板段的支撑圈(30)、导流折板(31)，所述导油折板段含有固定支撑圈及导油折板，固定位置为底部。
[0019]所述导油折板段布置的面积为容器的圆截面的1/2至2/3，其宽度为 100
‑
200cm。
[0020]所述导油折板单个厚度为1
‑
5cm。
[0021]所述导油折板叠放方式为同方向叠放。
[0022]所述导油折板叠放距离为1
‑
10cm。
[0023]所述导油折板的固定支撑圈为卡槽式。
[0024]所述导油折板角度A为90
°‑
150
°
。
[0025]所述导油折板角度B为90
°‑
150
°
。
[0026]所述导油折板开孔A为10
‑
50cm。
[0027]4.所述聚结填料段，所述聚结填丝网段含有固定支撑圈及聚结丝网，固定位置为底部。其特征在于：所述聚结填料段布置的面积为容器的圆截面的1/2至2/3，其宽度为50
‑
200cm。
[0028]所述内部组件的聚结丝网单层厚度为10
‑
50cm。
[0029]所述聚结丝网叠放方式为同方向叠放。
[0030]所述聚结丝网丝径为0.01
‑
0.13mm。
[0031]本技术的有益效果：设计合理，结构及安装简单，费用投资较低。在进行轻质油品脱硫、原油脱硫的技术升级改造过程中能有效地分离油品和碱液，油品夹带碱液含量控制至100
‑
200ppm，后路油品水洗出装置满足相关技术指标，提高产品的铜腐合格率。后路含碱污水排放周期由7天降至3天，降低油品出装置对后路气分催化剂的影响。油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。另外设备容积可减少
20％，占地面积减少15％以上，减少设备及隐含投资20％以上。
附图说明
[0032]图1是本技术较佳实施例所一种油碱分离设施结构示意图。
[0033]图2是本实用导油折板示意图。
具体实施方式
[0034]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术的范本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油碱分离设施，其特征在于：包括油碱分离设施壳体，所述油碱分离设施壳体的左侧顶部设置有油碱入口，右侧顶部设置油品出口，右下底部设置碱液出口，所述油碱分离设施壳体的内部依次设置有纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段；纤维膜脱碱段包含有支撑导轨、挂丝滑轮和纤维膜丝，所述支撑导轨、和挂丝滑轮固定连接在油碱分离设施壳体的内顶部，所述纤维膜丝设置在挂丝滑轮上；所述导油折板包含有第一固定支撑圈和导油折板，所述第一固定支撑圈固定连接在油碱分离设施壳体的内底部，导油折板设置在第一固定支撑圈的内部；所述聚结填料段包含有第二固定支撑圈和聚结丝网，所述第二固定支撑圈固定连接在油碱分离设施壳体的内底部，聚结丝网设置在第二固定支撑圈的内部。2.根据权利要求1所述的一种油碱分离设施，其特征在于：所述纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段的布置位置距离油品入口、碱液入口为油碱分离设施壳体直径的1/2至1/4。3.根据权利要求2所述的一种油碱分离设施，其特征在于：所述的纤维膜脱碱段布置的面积为油碱分离设施壳体的圆截面的2/3至4/5，其宽度为10
‑
100cm。4.根据权利要求3所述的一种油碱分离设施，其特征在于：所述纤维膜丝的丝径为0.01cm
‑
0.2...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾佳，夏桂友，郑胜兴，赵秀秀，沃伦跃，孙鸣远，杨仁宗，童仁可，
申请(专利权)人：宁波中一石化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：