本实用新型专利技术公开了搅拌混合装置及煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备，其中搅拌混合装置，包括：壳体和螺旋搅拌器；壳体相对的两侧分别设有进料口和出料口；壳体包括第一混料仓，第一混料仓设在进料口和出料口之间；第一混料仓包括自出料口端向进料口端依次设置且相互连通的第一锥段和第二锥段；第一锥段的半径自出料口端向进料口端依次增大；第二锥段的半径大于第一锥段的半径，且第二锥段的半径自出料口端向进料口端依次增大；螺旋搅拌器设在壳体内；螺旋搅拌器包括转轴、螺旋叶片和驱动单元。本实用新型专利技术所述的搅拌混合装置，可实现物料自出料口端向进料口端的推送翻动，使得来自进料口的多种粉体燃料充分混合。自进料口的多种粉体燃料充分混合。自进料口的多种粉体燃料充分混合。
【技术实现步骤摘要】
搅拌混合装置及煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备
[0001]本技术属于锅炉
，尤其涉及一种搅拌混合装置及煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备。
技术介绍
[0002]目前，在煤粉工业锅炉领域，为了减少燃料成本，技术人员和相关企业尝试使用配煤作为替代燃料。此外，为了减少煤粉工业锅炉的碳排放，使用生物质粉替代部分煤粉，将生物质粉和煤粉的混合粉体作为工业锅炉的燃料。电站锅炉的配煤制备工艺有堆料混匀和带式输送混配两种技术，均要求场地面积大，配煤的掺混精度受人为因素影响较多。生物质粉和煤粉的混合粉体制备依靠磨煤机共磨的方式制备，存在生物质和煤粉的掺混比例控制不精确，自动化程度低，磨煤机效率随着生物质比例提高而降低等实际应用问题。另外一种工艺是先使用生物质磨机制备生物质粉，然后将生物质粉通过管道掺入煤粉主管道，该工艺存在混合比例计量不准的问题。煤粉工业锅炉一般单炉配置1
‑
2台燃烧器，燃料的混合比例对锅炉燃烧影响较为明显。此外，多种粉料的混合均匀程度也直接影响锅炉的燃烧效率。
技术实现思路
[0003]有鉴于此，本技术的一个目的在于提出一种搅拌混合装置，通过对壳体结构及螺旋搅拌器的匹配性设计，可实现物料自出料口端向进料口端的推送翻动，使得来自进料口的多种粉体燃料充分混合。
[0004]本技术的另一个目的在于提出一种煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备。
[0005]为达到上述目的，本技术第一方面实施例提出了一种搅拌混合装置，包括：壳体和螺旋搅拌器；
[0006]所述壳体相对的两侧分别设有进料口和出料口；所述壳体包括第一混料仓，所述第一混料仓设在进料口和出料口之间；所述第一混料仓包括自出料口端向进料口端依次设置且相互连通的第一锥段和第二锥段；所述第一锥段的半径自出料口端向进料口端依次增大；第二锥段的半径大于第一锥段的半径，且第二锥段的半径自出料口端向进料口端依次增大；
[0007]所述螺旋搅拌器设在壳体内；所述螺旋搅拌器包括转轴、螺旋叶片和驱动单元；所述转轴位于第一混料仓内的部位周侧设有螺旋叶片，且螺旋叶片的半径自出料口一端向进料口一端依次增大；所述转轴紧邻进料口一端伸出壳体连接所述驱动单元。
[0008]本技术实施例的搅拌混合装置，通过对壳体结构及螺旋搅拌器的匹配性设计，可实现物料自出料口端向进料口端的推送翻动，使得来自进料口的多种粉体燃料充分混合。
[0009]另外，根据本技术上述实施例提出的搅拌混合装置，还可以具有如下附加的技术特征：
[0010]在本技术的一些实施例中，所述螺旋叶片的半径为其所在部位壳体半径的0.5
‑
0.9倍；所述驱动单元为电机。
[0011]在本技术的一些实施例中，所述第二锥段与第一锥段沿转轴方向的长度比为0.4
‑
0.7；所述第二锥段与垂直于转轴的方向的夹角为40
‑
70
°
，所述第一锥段与垂直于转轴的方向的夹角为50
‑
80
°
。
[0012]在本技术的一些实施例中，所述转轴的直径为壳体出料口处半径的0.2
‑
0.4倍；所述进料口的数量为2个，且两个进料口的中心距为壳体进料口处半径的0.6
‑
1.2倍；所述进料口的直径为壳体进料口处半径的0.01
‑
0.05倍。
[0013]在本技术的一些实施例中，所述壳体还包括第二混料仓；所述第二混料仓设在第一混料仓和进料口之间，且第二混料仓与第一混料仓连通。
[0014]在本技术的一些实施例中，所述转轴紧邻进料口一端穿过第二混料仓伸出壳体连接所述驱动单元；所述转轴位于第二混料仓及第一混料仓靠近第二混料仓一端的区域内的周侧设有若干第一搅拌叶片和若干第二搅拌叶片。
[0015]在本技术的一些实施例中，若干第一搅拌叶片和若干第二搅拌叶片在转轴上沿轴向和周向均间隔一定间距设置；所述第二搅拌叶片的长度大于第一搅拌叶片的长度。
[0016]在本技术的一些实施例中，所述第二搅拌叶片的长度为第一搅拌叶片长度的2
‑
4倍，第一搅拌叶片的长度为壳体进料口处半径的0.5
‑
0.9倍。
[0017]为达到上述目的，本技术第二方面实施例提出了一种煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备，包括：依次连通的粉料储存单元、称重仓、如上所述的搅拌混合装置、给料仓和风粉管；所述粉料储存单元包括至少两个独立设置的粉料储仓；所述称重仓的数量至少为两个，且各称重仓均独立设置；所述粉料储仓和所述称重仓数量相当，且每一个粉料储仓连通一个称重仓。
[0018]本技术实施例的煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备，由于并列设置了多个粉料储仓和称重仓，可对多种粉料分别独立称重后统一利用搅拌混合装置进行充分混合、给料和输送，实现混合粉体的配制。
[0019]在本技术的一些实施例中，所述粉料储存单元、称重仓、搅拌混合装置、给料仓和风粉管自上而下依次设置，且粉料储存单元的出料口处、称重仓的出料口处、搅拌混合装置的出料口处、给料仓的出料口处均安装有卸料阀；所述称重仓、搅拌混合装置和给料仓均安装有用于称量它们各自内部物料重量的称重装置。
[0020]在本技术的一些实施例中，所述称重仓的容积是所述搅拌混合装置的壳体的容积的50
‑
100％，所述搅拌混合装置的壳体的容积是所述给料仓的容积的50
‑
100％。
[0021]本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0022]本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0023]图1是根据本技术一个实施例的搅拌混合装置的结构示意图。
[0024]图2是根据本技术一个实施例的搅拌混合装置中螺旋搅拌器、第一搅拌叶片、
第二搅拌叶片的相对位置分布及立体图。
[0025]图3是根据本技术一个实施例的搅拌混合装置中螺旋搅拌器、第一搅拌叶片、第二搅拌叶片的相对位置分布及主视图。
[0026]图4是根据本技术一个实施例的煤粉工业锅炉混合粉体燃料精确配制设备的结构示意图。
[0027]附图标记：
[0028]1‑
壳体；2
‑
螺旋搅拌器；201
‑
转轴；202
‑
螺旋叶片；203
‑
驱动单元；3
‑
进料口；4
‑
出料口；5
‑
第一混料仓；501
‑
第一锥段；502
‑
第二锥段；6
‑
第二混料仓；7
‑
第一搅拌叶片；8
...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种搅拌混合装置，其特征在于，包括：壳体和螺旋搅拌器；所述壳体相对的两侧分别设有进料口和出料口；所述壳体包括第一混料仓，所述第一混料仓设在进料口和出料口之间；所述第一混料仓包括自出料口端向进料口端依次设置且相互连通的第一锥段和第二锥段；所述第一锥段的半径自出料口端向进料口端依次增大；第二锥段的半径大于第一锥段的半径，且第二锥段的半径自出料口端向进料口端依次增大；所述螺旋搅拌器设在壳体内；所述螺旋搅拌器包括转轴、螺旋叶片和驱动单元；所述转轴位于第一混料仓内的部位周侧设有螺旋叶片，且螺旋叶片的半径自出料口一端向进料口一端依次增大；所述转轴紧邻进料口一端伸出壳体连接所述驱动单元。2.根据权利要求1所述的搅拌混合装置，其特征在于，所述第二锥段与第一锥段沿转轴方向的长度比为0.4
‑
0.7；所述第二锥段与垂直于转轴的方向的夹角为40
‑
70
°
，所述第一锥段与垂直于转轴的方向的夹角为50
‑
80
°
。3.根据权利要求1所述的搅拌混合装置，其特征在于，所述驱动单元为电机；所述螺旋叶片的半径为其所在部位壳体半径的0.5
‑
0.9倍；所述转轴的直径为壳体出料口处半径的0.2
‑
0.4倍；所述进料口的数量为2个，且两个进料口的中心距为壳体进料口处半径的0.6
‑
1.2倍；所述进料口的直径为壳体进料口处半径的0.01
‑
0.05倍。4.根据权利要求1所述的搅拌混合装置，其特征在于，所述壳体还包括第二混料仓；所述第二混料仓设在第一混料仓和进料口之间，且第二混料仓与第一混料仓连通。5....
【专利技术属性】
技术研发人员：陈隆，王实朴，刘振宇，杨石，龚艳艳，王永英，王学文，谭静，蔚刚，程晓磊，牛芳，张鑫，
申请(专利权)人：北京天地融创科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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