一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法技术

本发明专利技术涉及炉停炉后炉料及残铁排出技术领域，尤其涉及一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法。具体包括：1)计算炉内液态残铁量，2)排出液态残铁，3)排出炉料及废旧耐火材料，4)拆除过程中未排尽的残铁凝结成残铁片面层，拆除残铁片面层，5)拆除中间残铁大块铁芯。本发明专利技术能够实现1000m3以上大型高炉停炉检修后炉料及残铁7－9天安全高效排出到炉外。残铁7－9天安全高效排出到炉外。残铁7－9天安全高效排出到炉外。

【技术实现步骤摘要】
一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法


[0001]本专利技术涉及炉停炉后炉料及残铁排出
，尤其涉及一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法。

技术介绍

[0002]对于大型高炉炼铁而言，不论是冶炼普通矿还是冶炼钒钛磁铁矿，在生产经过一代炉龄后，高炉处于炉龄末期，炉体老化。高炉炉体的老化通常表现为：冷却设备破损严重、炉皮多处开裂、炉皮经常发红、铁口深度难涨、铁口合格率降低、炉底温度升高，这些都使得高炉设备的正常运行率降低，影响到高炉的正常安全生产。加上多年来高温渣铁液对炉缸和炉底砖衬的化学侵蚀以及机械冲刷作用，高炉炉龄末期形成的炉缸容积增大，积存了大量的渣铁。
[0003]大型高炉(有效炉容1000m3以上)在休风停炉后都会残留相当数量的炉料及残铁，在高炉大修过程中将高炉残留炉料及残铁排出炉外是相当重要的一个步骤。常规方法需要30天以上才能将高炉残留炉料及残铁排出炉外，因而使得大修时间延长，从而使检修成本升高，无法满足高炉快速恢复生产的需要。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术提供了一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法，实现1000m3以上大型高炉停炉检修后炉料及残铁7－9天安全高效排出到炉外。
[0005]为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
[0006]一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法，具体包括：
[0007]1)计算炉内液态残铁量，计算公式如下：
[0008][0009]式中：W为残铁量，t；
[0010]n为炉缸炉底实际使用年限，n＝1
–
19；
[0011]k为容铁系数，0.55～0.6；
[0012]d为炉缸直径，m；
[0013]h为残铁部分高度，即侵蚀深度加死铁层厚度减铁口角度对应深度，m；
[0014]Υ为铁水密度，取7.0t/m3；
[0015]2)排出液态残铁：铺设残铁沟，设置缓冲器，将液态残铁导向沙坑单元，根据计算的液态残铁量设置沙坑单元的数量，将液态残铁从残铁沟直接导向铁水罐车；
[0016]3)排出炉料及废旧耐火材料：
[0017]在高炉一侧风口平台接出来一个第一挖掘机进入临时平台，在高炉围管下部鹅颈管处开第一大门，使第一挖掘机能够进入高炉炉内，此大门排出部分炉料及高炉废旧耐材；
[0018]在高炉另一侧炉基一带冷却壁开阔无障碍物处开一带冷却壁大门，一带冷却壁大
门与第一大门尺寸相同；
[0019]第一挖掘机进入高炉后与一带冷却壁大门对向挖进并挖通；
[0020]一带冷却壁大门由第二挖掘机在炉外挖掘拆除，直至与炉内第一挖掘机作业空间打通形成排料通道；
[0021]当炉内炉料及废旧耐材全部排出炉外后，第一挖掘机由一带冷却壁大门出来，完成整个拆除排料过程；
[0022]4)拆除过程中未排尽的残铁凝结成残铁片面层，拆除残铁片面层：
[0023]在残铁片面层的残铁壳下部拆除耐火材料形成一个空腔，然后放置平垫铁、千斤顶，连接好管路及电动液压马达，同时在预计折断点处用液压镐打印儿或者在薄弱处采用吹氧管烧蚀，同时开始顶升千斤顶；
[0024]当行程不够时固定后挪动千斤顶，或者降下高度垫起一定高度后继续顶升，此过程要配合液压镐打动及吹氧管烧蚀；
[0025]当顶升到一定程度若听到铁壳炸裂的声音，停止顶升，撤走千斤顶，用液压镐把小块打掉推出炉外，能用此方法的部位都要拆除排走。
[0026]5)若残铁放不净，高炉中心附近将形成厚度大于600mm高度大于2m的大块铁芯，拆除中间残铁大块铁芯：
[0027]采用高炉外置主机绳锯缠绕拆除，将拆除用的绳锯主机及轨道部位在一带冷却壁外侧，锯绳通过一带冷却壁大门进出高炉实现切割；大块铁芯分割成可移动小块后用炉内第一挖掘机排出炉外。
[0028]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0029]本专利技术已经应用于实际生产，大大提高了高炉炉料及废旧耐火材料、残铁的拆除速度，同时环境友好，安全高效。
[0030]能够实现高炉大修工程中快速、环保、安全高效的排出高炉炉内残料、废旧耐材及残铁，一般7－9天即可完成，常规方法在30天以上，大型高炉一次大修停炉排出炉料一般在2000立方米以上，耐材及残铁600吨以上。
附图说明
[0031]图1是本专利技术排出炉料及废旧耐材拆除示意图；
[0032]图2是本专利技术残铁片面层拆除示意图。
[0033]图中：1
‑
围管、2
‑
风口平台、3出铁场平台、4
‑
第一挖掘机、5
‑
第一挖掘机临时平台、6
‑
一带冷却壁大门、7
‑
排料托架、8
‑
第二挖掘机、9
‑
自卸车、10
‑
折断点、11
‑
液压稿、12
‑
电动液压千斤顶、13
‑
平垫铁、14
‑
油管、15
‑
电动液压马达、16
‑
片面层残铁壳、17
‑
第一大门。
具体实施方式
[0034]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步说明：
[0035]如图1、图2所示，一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法，具体包括：
[0036]一、首先要实现快速高效的排出残铁要对残余的残铁量进行准确的估计，然后根据放出来的液态铁，确定冷态残铁。冷态残铁最不容易拆除，根据其残余量确定施工机械及方法。本专利技术根据工程准确度的要求，计算炉内液态残铁量，能够准确给出炉内液态残铁
量。
[0037]计算公式如下：
[0038][0039]式中：W为液态残铁量，t；
[0040]n为炉缸炉底实际使用年限，n＝1
–
19；
[0041]k为容铁系数，0.55～0.6；
[0042]d为炉缸直径，m；
[0043]h为残铁部分高度，即侵蚀深度加死铁层厚度减铁口角度对应深度，m；
[0044]Υ为铁水密度，取7.0t/m3；
[0045]然后铺设残铁沟(与地面夹角50
°
左右)，然后设置一个缓冲器，将铁水(液态残铁)导向沙坑单元。有条件的现场可以将铁水从残铁沟直接导向铁水罐车。
[0046]二、排出炉料及废旧耐火材料的方法：
[0047]如图1所示，高炉两侧设有围管1、出铁场平台3，出铁场平台3上设有风口平台2。在高炉一侧风口平台2接出来一个第一挖掘机临时平台5，第一挖掘机4采用225挖掘机。
[0048]在高炉围管1下部鹅颈管处开第一大门17(约3m
×
3m)，可容第一挖掘机4(225挖掘机)通过，此大门排出部分炉料及高炉废旧耐材，第一挖掘机4进入高炉后与一带冷却壁大门6对向挖进并挖通。在炉基一带冷却壁开阔无障碍物处开本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高炉停炉后炉料及残铁排出方法，其特征在于，具体包括：1)计算炉内液态残铁量，计算公式如下：式中：W为液态残铁量，t；n为炉缸炉底实际使用年限，n＝1
–
19；k为容铁系数，0.55～0.6；d为炉缸直径，m；h为残铁部分高度，即侵蚀深度加死铁层厚度减铁口角度对应深度，m；Υ为铁水密度，取7.0t/m3；2)排出液态残铁：铺设残铁沟，设置缓冲器，将液态残铁导向沙坑单元，根据计算的液态残铁量设置沙坑单元的数量，将液态残铁从残铁沟直接导向铁水罐车；3)排出炉料及废旧耐火材料：在高炉一侧风口平台接出来一个第一挖掘机进入临时平台，在高炉围管下部鹅颈管处开第一大门，使第一挖掘机能够进入高炉炉内，此大门排出部分炉料及高炉废旧耐材；在高炉另一侧炉基一带冷却壁开阔无障碍物处开一带冷却壁大门，一带冷却壁大门与第一大门尺寸相同；第一挖掘机进入高炉后与一带冷却壁大门对向挖进并挖通；一带冷却壁大门由第二挖掘机在炉外挖掘拆除，直至与炉内第一挖掘机作业空间打通形成排料通道；当炉内炉...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱相国，张冬，张兆朋，曲元艇，胡金旭，李斌，李丽苹，
申请(专利权)人：鞍钢建设集团有限公司，
类型：发明
国别省市：