动力电池连接片的制作方法及动力电池模组连接方法技术

本发明专利技术涉及一种动力电池连接片的制作方法及动力电池模组连接方法，包括：将连接片本体制作成预设形状；对连接片本体进行清洗，去除表面脏污；采用物理气相沉积对连接片本体的一端或两端进行局部镀膜形成连接片防腐膜层；所述连接片防腐膜层为合金材料；在连接片本体的中部形成绝缘保护层。本发明专利技术中，采用物理气相沉积方式对连接片本体进行表面镀膜，得到的防腐膜层具有致密度高，成本低廉，批量化水平高等优点，可极大的提高动力电池连接片连接的可靠性并降低材料成本。可靠性并降低材料成本。可靠性并降低材料成本。

【技术实现步骤摘要】
动力电池连接片的制作方法及动力电池模组连接方法


[0001]本专利技术属于动力电池连接片
，涉及一种动力电池连接片的制作方法及动力电池模组连接方法。

技术介绍

[0002]新能源电源一般由多个动力电池模组通过串并联形成，电池模组之间的连接片的可靠性将直接影响电池产品的可靠性，而且电池模组之间的连接经常会存在铜和铝等异种金属的机械连接，而通过机械连接的铜和铝实际上结合并不紧密，有很多小缝隙，由于异种金属的氧化还原电位存在差异，容易形成微电池效应导致连接片和电极的接触界面腐蚀。因为腐蚀产生物往往都比原来的铝更大更蓬松而且沾水还导电成为新的电解质，会加快腐蚀，而且可能随着热胀冷缩插入到原本可以铜铝直接结合的位置，从而导致接触电阻增大，对电池寿命和续航造成不利的影响；同时，由于动力电池连接片与动力电池模组的电极采用不用金属制成，两者存在不同的电阻差异，在连接片与电极连接通电时在接触面引发焦耳热效应，在接触面上产生大量热量，严重情况下还会由于发热量过大造成起火燃烧等重大安全问题。由于铜会发生氧化，因此铜与铜机械连接时在发生氧化后也会存在异种金属的腐蚀问题。现有技术中也会采用电镀镍在连接片与电极的接触部位形成镀层以防腐蚀，但电镀形成的镀层致密性低，导致镀层较厚，且镀层的电阻较大。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种动力电池连接片的制作方法及动力电池模组连接方法。
[0004]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0005]一种动力电池连接片的制作方法，包括以下步骤：
[0006]S101、将连接片本体制作成预设形状；
[0007]S102、对连接片本体进行清洗，去除表面脏污；
[0008]S103、采用物理气相沉积对连接片本体的一端或两端进行局部镀膜以形成连接片防腐膜层；其中，所述连接片防腐膜层为合金材料；
[0009]S104、在连接片本体的中部形成绝缘保护层。
[0010]进一步的，当在连接片本体的一端进行局部镀膜时，所述连接片本体采用的材料为金属铝材；或需镀膜的一端为金属铝材，另一端为金属铜材的复合材料。
[0011]进一步的，当在连接片本体的两端进行局部镀膜时，所述连接片本体采用的材料为金属铜材。
[0012]进一步的，采用磁控溅射在连接片本体的一端进行局部镀膜；磁控溅射气体为高纯氩气，溅射气压为0.5～1.0Pa，功率为20～100W。
[0013]进一步的，磁控溅射的靶材为铬
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铝合金、硅
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铝合金、铬
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镍合金或铜
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银合金。
[0014]进一步的，连接片防腐膜层的厚度为0.3～2μm。
[0015]进一步的，所述绝缘保护层为热缩管、喷涂层或浸塑层。
[0016]一种动力电池模组连接方法，用于连接铜电极动力电池模组和铝电极动力电池模组，包括以下步骤：
[0017]S701、采用金属铝材制作动力电池连接片，所述动力电池连接片的一端通过物理气相沉积在局部形成合金材料的连接片防腐膜层；
[0018]S702、在铜电极动力电池模组的电极与动力电池连接片的接触部分通过物理气相沉积形成电极防腐膜层；所述电极防腐膜层与连接片防腐膜层的材料相同；
[0019]S703、将动力电池连接片形成有连接片防腐膜层的一端与铜电极动力电池模组的电极连接，使动力电池连接片的连接片防腐膜层与铜电极动力电池模组的电极的电极防腐膜层机械连接；将动力电池连接片的另一端与铝电极动力电池模组的电极机械连接。
[0020]一种动力电池模组连接方法，用于连接铜电极动力电池模组和铝电极动力电池模组，包括以下步骤：
[0021]S801、采用一端为金属铝材另一端为金属铜材的复合材料制作动力电池连接片，所述动力电池连接片金属铜材的一端通过物理气相沉积在局部形成合金材料的连接片防腐膜层；
[0022]S802、在铜电极动力电池模组的电极与动力电池连接片的接触部分通过物理气相沉积形成电极防腐膜层；所述电极防腐膜层与连接片防腐膜层的材料相同；
[0023]S803、将动力电池连接片金属铜材的一端与铜电极动力电池模组的电极连接，使动力电池连接片的连接片防腐膜层与铜电极动力电池模组的电极的电极防腐膜层机械连接；将动力电池连接片金属铝材的一端与铝电极动力电池模组的电极机械连接。
[0024]一种动力电池模组连接方法，用于连接两个铜电极动力电池模组，包括以下步骤：
[0025]S901、采用金属铜材制作动力电池连接片，所述动力电池连接片的两端分别通过物理气相沉积在局部形成合金材料的连接片防腐膜层；
[0026]S902、在两个铜电极动力电池模组的电极与动力电池连接片的接触部分通过物理气相沉积分别形成电极防腐膜层；所述电极防腐膜层与连接片防腐膜层的材料相同；
[0027]S903、将动力电池连接片的两端分别与两个铜电极动力电池模组的电极连接，使动力电池连接片的连接片防腐膜层与铜电极动力电池模组的电极的电极防腐
[0028]本专利技术中，采用磁控溅射镀膜工艺将合金材料包覆到连接片本体的表面形成连接片防腐膜层，相较于采用传统电镀工艺形成连接片防腐膜层，本专利技术得到的防腐膜层致密性高，可以在防腐保护效果不变的情况下减少防腐膜层厚度，磁控溅射厚度仅需0.3～2μm，可有效降低成本；且磁控溅射工艺可以使基材与镀层接触更加紧密，防腐膜层的附着力强，可以提高产品的寿命及耐磨性；另外，防腐膜层采用合金靶材，可以降低材料成本，同时提高材料的耐电化学腐蚀能力；同时，在动力电池连接片与动力电池模组的电极连接处形成相同材料的防腐蚀膜层，有效解决了不同金属制成的动力电池连接片与动力电池模组的电极在通电时发生焦耳热效应导致热量产生过大的问题。
附图说明
[0029]为了使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作优选的详细描述，其中：
[0030]图1为本专利技术动力电池连接片的制作方法的一个优选实施例的流程图。
[0031]图2为动力电池连接片的结构示意图。
[0032]图3为本专利技术动力电池模组连接方法的一个优选实施例的流程图。
[0033]图4为采用动力电池连接片连接铜电极动力电池模组和铝电极动力电池模组的示意图。
[0034]图5为本专利技术动力电池模组连接方法的另一优选实施例的流程图。
[0035]图6为本专利技术动力电池模组连接方法的又一优选实施例的流程图。
[0036]图7为采用动力电池连接片连接两个铜电极动力电池模组的示意图。
[0037]图中：1.连接片本体，2.连接片防腐膜层，3.绝缘保护层，4.连接孔，5.连接螺栓，11.动力电池模组铜电极，12.电极防腐膜层，21.动力电池模组铝电极。
具体实施方式
[0038]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种动力电池连接片的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：S101、将连接片本体制作成预设形状；S102、对连接片本体进行清洗，去除表面脏污；S103、采用物理气相沉积对连接片本体的一端或两端进行局部镀膜以形成连接片防腐膜层；其中，所述连接片防腐膜层为合金材料；S104、在连接片本体的中部形成绝缘保护层。2.根据权利要求1所述的动力电池连接片的制作方法，其特征在于：当在连接片本体的一端进行局部镀膜时，所述连接片本体采用的材料为金属铝材；或需镀膜的一端为金属铝材，另一端为金属铜材的复合材料。3.根据权利要求1所述的动力电池连接片的制作方法，其特征在于：当在连接片本体的两端进行局部镀膜时，所述连接片本体采用的材料为金属铜材。4.根据权利要求1所述的动力电池连接片的制作方法，其特征在于：采用磁控溅射在连接片本体的一端进行局部镀膜；磁控溅射气体为高纯氩气，溅射气压为0.5～1.0Pa，功率为20～100W。5.根据权利要求4所述的动力电池连接片的制作方法，其特征在于：磁控溅射的靶材为铬
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铝合金、硅
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铝合金、铬
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镍合金或铜
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银合金。6.根据权利要求1至5任一项所述的动力电池连接片的制作方法，其特征在于：连接片防腐膜层的厚度为0.3～2μm。7.根据权利要求1至5任一项所述的动力电池连接片的制作方法，其特征在于：所述绝缘保护层为热缩管、喷涂层或浸塑层。8.一种动力电池模组连接方法，用于连接铜电极动力电池模组和铝电极动力电池模组，其特征在于，包括以下步骤：S701、采用金属铝材制作动力电池连接片，所述动力电池连接片的一端通过物理气相沉积在局部形成合金材料的连接片防腐膜层；S702、在铜电极...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾志亮，来旭春，
申请(专利权)人：深圳市长盈精密技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：