本发明专利技术公开了一种智能一体化钢柱自动校正装置，该装置由集成控制柜、动力模块、传动机构、连接装置和防倾装置组成，含伺服电机、减速机、传动螺杆、凸轮机构等关键部件。以伺服电机为驱动，通过创新形式的传动机构，实现钢柱吊装就位后的自动顶升校正。本发明专利技术基于伺服电机的特点，可按需实现钢柱的高精度自动化调节。配合减速机，可成倍增大电机输出扭矩，加大装置推力，适应更大规格钢柱自动化校正，提高智能一体化钢柱自动校正机的适用性、实用性。后端结合PLC控制系统，可根据钢柱规格尺寸，写入偏差与调节量自动转换公式，直接输入钢柱偏差数据即可实现全系统高精度自动校正作业。数据即可实现全系统高精度自动校正作业。数据即可实现全系统高精度自动校正作业。
【技术实现步骤摘要】
智能一体化钢柱自动校正装置
[0001]本专利技术涉及钢结构钢柱安装校正领域，尤其涉及一种智能一体化钢柱自动校正装置。
技术介绍
[0002]传统钢柱吊装就位后，采用工人校正工艺。传统工艺需在钢柱上额外焊接临时耳板，用于千斤顶安装。千斤顶为人工操作，校正过程中需实时测量钢柱偏差数据，且校正完成后，仍需割除临时耳板。工艺操作繁琐，费时费力且校正效率低下、校正精度不高。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的在于解决现有钢柱安装校正问题，提供一种操作便捷、校正效率高、校正精度质量高的智能一体化钢柱自动校正装置。
[0004]为实现上述效果，本专利技术公开了一种智能一体化钢柱自动校正装置，其包括：
[0005]连接装置，包括通过中间板相对连接两块连接板，两块连接板间形成供上下节钢柱耳板安装的安装空间，所述连接板对应上下节钢柱耳板的位置开设有螺栓孔，所述螺栓孔内配合设有钢柱安装螺栓；两块所述连接板之间对应下节钢柱耳板的顶部位置设有楔形垫片和垫片紧固螺栓；
[0006]防倾装置，包括固定于两块所述连接板底部的防倾锚板以及对应于下节钢柱耳板的底部位置螺合于所述防倾锚板的防倾螺栓；
[0007]传动机构，包括同轴连接的传动轴和传动螺杆，两块所述连接板之间对应所述上节钢柱耳板的底部位置设有螺纹调节块和凸轮，所述凸轮转动设置于所述楔形垫块上，所述传动螺杆中部与所述螺纹调节块配合、底部与所述凸轮一端紧顶固定，所述凸轮的另一端抵顶于所述螺纹调节块；
[0008]动力模块，驱动连接于所述传动轴；
[0009]集成控制柜，控制连接于所述动力模块。
[0010]作为一实施方式，所述连接板的上下螺栓孔均为长圆孔。
[0011]作为一实施方式，所述连接板对应上节钢柱耳板的位置还开设有定位螺栓孔，所述定位螺栓孔内配合设有装置定位螺栓。
[0012]作为一实施方式，所述垫片紧固螺栓螺合于垫片锚板且抵顶于所述楔形垫片的一端，所述垫片锚板固定于两块所述连接板之间。
[0013]作为一实施方式，所述凸轮呈镰刀型，下部凸起并抵顶于所述楔形垫片的顶部斜面上，上部两端分别抵顶于所述传动螺杆和所述螺纹调节块的下部。
[0014]作为一实施方式，所述动力模块包括伺服电机和行星减速机，所述伺服电机输出的动力经所述行星减速机减速、增大扭矩后，传递至所述传动轴。
[0015]作为一实施方式，所述集成控制柜包括电源、控制系统和控制面板，所述控制系统包含伺服驱动器和PLC控制系统，控制信息由所述控制面板输入，经由所述PLC控制系统输
出至所述伺服驱动器，通过所述伺服驱动器驱动所述伺服电机做功。
[0016]由于采用上述技术方案，使得本专利技术具有以下有益效果：
[0017]本专利技术基于伺服电机的特点，可按需实现钢柱的高精度自动化调节。配合减速机，可成倍增大电机输出扭矩，加大装置推力，适应更大规格钢柱自动化校正，提高智能一体化钢柱自动校正装置的适用性、实用性。后端结合PLC控制系统，可根据钢柱规格尺寸，写入偏差与调节量自动转换公式，直接输入钢柱偏差数据即可实现全系统高精度自动校正作业。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本专利技术实施例提供的一种智能一体化钢柱自动校正装置的整体结构示意图。
[0020]图2为图1中的智能一体化钢柱自动校正装置在去除一侧连接板后的内部结构示意图。
[0021]图3为图1中的智能一体化钢柱自动校正装置在去除集成控制柜后的内部结构示意图。
[0022]图中标号为：电源集成控制柜1，控制面板2，传动轴3，钢柱耳板4，传动螺杆5，螺纹调节块6，凸轮7，垫片紧固螺栓8，伺服电机9，减速机10，连接板12，装置定位螺栓13，钢柱安装螺栓14，凸轮轴15，楔形垫片16，防倾锚板18，防倾螺栓20。
具体实施方式
[0023]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本专利技术，但并不构成对本专利技术的限定。此外，下面所描述的本专利技术各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0024]参阅图1～3所示，本专利技术实施例提供了一种智能一体化钢柱自动校正装置，其主要包括集成控制柜、动力模块、传动机构、连接装置和防倾装置。
[0025]连接装置包含钢柱安装螺栓14、连接板12、装置定位螺栓13、楔形垫片16、垫片紧固螺栓8。连接板12采用两块形状大小完全一样的钢板，两块连接板12相对而立，其间间隙的宽度略大于上下节钢柱耳板4的厚度，形成供安装上下节钢柱耳板4的安装空间。两块连接板12间采用中间板连接固定成一体，两块连接板12对应上下节钢柱耳板4的位置分别开设有螺栓孔，螺栓孔内配合设有钢柱安装螺栓，钢柱安装时，连接板12连接上下节钢柱耳板4，采用钢柱安装螺栓14临时固定。较佳地，连接板12上下螺栓孔均为长圆孔，可用于钢柱安装调节。
[0026]进一步地，连接板12另开设装置定位螺栓孔，配合装置定位螺栓13，对装置安装轴线进行调整对齐。具体地，两块连接板12对应上节钢柱耳板4的位置分别开设有定位螺栓孔，两个定位螺栓孔内分别配合有装置定位螺栓13，通过调节装置定位螺栓13旋入各自所在定位螺栓孔的深度调节所在侧连接板与钢柱耳板4的距离，装置定位螺栓13抵顶于钢柱
耳板4，从而对装置安装轴线进行调整对齐。
[0027]进一步地，两块连接板12之间对应下节钢柱耳板4的顶部位置设有楔形垫片16和垫片紧固螺栓8。垫片紧固螺栓8螺合于垫片锚板且抵顶于楔形垫片16的一端，垫片锚板焊接固定于两块连接板12的前端延伸部，楔形垫片16平放在下节钢柱耳板4的顶部且位于两块连接板12的前端延伸部之间。楔形垫片16的上表面自远离钢柱的一端向靠近钢柱的一端逐渐向下倾斜形成斜面。楔形垫片16可由垫片紧固螺栓8实现紧固松开动作，在装置安装时，起上下节钢柱耳板4间距误差消除作用。
[0028]防倾装置包含防倾锚板18和防倾螺栓20。防倾锚板18设内螺纹，固定于两块连接板12间的底部、对应于下节钢柱耳板4的下方位置。钢柱调节过程中与调节完成后，防倾螺栓20拧紧顶紧下节钢柱耳板4的下部，起防止钢柱倾覆作用。
[0029]传动机构包含传动轴3、传动螺栓5、螺纹调节块6和凸轮7。其中，传动轴3和传动螺杆5同轴连接固定，传动轴3的下端与传动螺杆5的上端固定，可采用联轴器或轴承连接固定。两块连接板12之间对应上节钢柱耳板4的底部位置由上至下依次设置有螺纹调节块6和凸轮7，凸轮7转动设置于楔形垫块16上，凸轮7可以通过凸轮轴15转动连接于连接板12。传动螺杆5中部与螺纹调节块6配合、底部与凸轮7一端紧顶固定，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种智能一体化钢柱自动校正装置，其特征在于，包括：连接装置，包括通过中间板相对连接两块连接板，两块连接板间形成供上下节钢柱耳板安装的安装空间，所述连接板对应上下节钢柱耳板的位置开设有螺栓孔，所述螺栓孔内配合设有钢柱安装螺栓；两块所述连接板之间对应下节钢柱耳板的顶部位置设有楔形垫片和垫片紧固螺栓；防倾装置，包括固定于两块所述连接板底部的防倾锚板以及对应于下节钢柱耳板的底部位置螺合于所述防倾锚板的防倾螺栓；传动机构，包括同轴连接的传动轴和传动螺杆，两块所述连接板之间对应所述上节钢柱耳板的底部位置设有螺纹调节块和凸轮，所述凸轮转动设置于所述楔形垫块上，所述传动螺杆中部与所述螺纹调节块配合、底部与所述凸轮一端紧顶固定，所述凸轮的另一端抵顶于所述螺纹调节块；动力模块，驱动连接于所述传动轴；集成控制柜，控制连接于所述动力模块。2.根据权利要求1所述的智能一体化钢柱自动校正装置，其特征在于，所述连接板的上下螺栓孔均为长圆孔。3.根据权利要求1所述的智能一体化钢柱自动校正装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：李荣才，宾建军，樊警雷，殷朗，占锋，薛奥迪，周拓，贺盼，顾海然，
申请(专利权)人：中国建筑第八工程局有限公司，
类型：发明
国别省市：
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