本发明专利技术涉及一种适用于物理精炼的大豆油前处理工艺及应用，属于食用油脂加工技术领域。先将磷脂酶A1和磷脂酶C制备成复合酶液，再加入到毛油中，继而采用超声波辅助技术，进行双磷脂酶法催化脱胶，脱胶后的大豆油经干燥后，采用碱性白土脱除主要呈色物质和杂质，此过程还有效脱除部分游离脂肪酸。基于本发明专利技术工艺对大豆毛油进行双酶法脱胶联合碱性白土脱色处理，通过优化工艺参数，获得了品质更高、更适于物理精炼的油脂，有利于降低物理精炼难度和真空蒸馏阶段的能耗，同时整个工艺工艺耗时更短且用水量更低，大大降低了生产成本。大大降低了生产成本。大大降低了生产成本。
【技术实现步骤摘要】
一种适用于物理精炼的大豆油前处理工艺及应用
[0001]本专利技术涉及一种适用于物理精炼的大豆油前处理工艺及应用，属于食用油脂加工
技术介绍
[0002]传统大豆油的化学精炼工艺是将经浸出或压榨后的大豆毛油，经过脱胶、脱酸、脱色、等工序，得到成品大豆油。一般而言，毛油脱胶是油脂精炼过程中的第一道工序，脱胶不完全会导致后续精炼油脂损失大，加重后续精炼工序的负担，对加工设备也产生不利影响，如使过滤困难、设备结焦和增加白土的消耗等；同时，成品油中高含磷量，往往伴随着较多的金属离子，会造成成品油的返酸和回色等不良现象。脱酸和脱色是脱胶之后的步骤，其主要脱除油脂中的游离脂肪酸、色素，以及残留的微量磷脂成分。因为油脂脱酸和脱色的机制不同，因此，它们操作工艺也显著不同。常规的脱酸工艺，也叫碱炼工艺，即通过向油脂中加入碱液，中和其中的游离脂肪酸，形成的皂脚通过离心去除。脱色是通过向中和油中加入脱色剂，与油脂混合后，进行滞留反应，再行过滤。脱酸工艺中需要消耗大量的碱液，并且中性油的损失也主要发生此工段，因此，传统大豆油的化学精炼工艺与油料油脂工业节能降耗，提质降损的号召背道而驰。
[0003]油脂的物理精炼一般仅指在真空状态下，通过水蒸汽蒸馏，去除油脂中的游离脂肪酸和臭味成分的过程。相比于化学精炼，物理精炼效果好，酸碱助剂消耗少，环境友好，并且基本不造成中性油损失，在生产高品质色拉油方面具有极显著优势。但是，如何采用耗时更短且用水量更低的前处理工艺以获得更适于物理精炼的油脂，以降低精炼难度和真空蒸馏阶段的能耗是目前油脂行业亟待解决的技术问题。
技术实现思路
[0004]技术问题：
[0005]采用耗时更短且用水量更低的前处理工艺以获得更适于物理精炼的油脂，以降低精炼难度和真空蒸馏阶段的能耗。
[0006]技术方案：
[0007]本专利技术的第一目的在于提供一种适用于物理精炼的大豆油前处理工艺，依次包括如下步骤：
[0008](1)将大豆毛油进行预热；
[0009](2)调节步骤(1)所得的大豆毛油的pH至5～7；高速剪切；在加热下匀速搅拌，以对大豆毛油进行调质；
[0010](3)将磷脂酶A1(Lecitase Ultra)、磷脂酶C和水充分溶解混合，高速剪切，水化后得到复合酶液；其中所述磷脂酶A1(Lecitase Ultra)的酶活力为10U/mg，所述磷脂酶C的酶活力为30U/mg，磷脂酶A1(Lecitase Ultra)与磷脂酶C等比例添加；加水量为步骤(2)所得大豆毛油重量的3％～5％；将复合酶液与步骤(2)所得大豆毛油高速剪切，复合酶液与步骤
(2)所得大豆毛油的质量比为4～6g/kg，然后在50～60℃的水浴环境中，采用超声波辅助进行双酶法脱胶反应，其中超声辅助功率60～80kHz，超声波辅助双酶法脱胶反应时间为35～60min；
[0011](4)脱胶结束后，灭酶，冷却至室温，离心以去除磷脂，取油相干燥，得到双酶法大豆脱胶油；
[0012](5)活化碱性白土；按照脱胶油质量的2％～3％的比例将活化后的碱性白土与步骤(4)所得双酶法大豆脱胶油混合，在负压下加热搅拌进行脱色反应；冷却、过滤，得到适于后续物理精炼的大豆油脂。
[0013]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(5)中，脱色反应的负压的真空度为
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0.095～
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0.090MPa，加热温度为95℃，搅拌速率为120～150r/min，脱色反应时间为15～20min。脱色反应时间优选为15min。
[0014]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(3)中，复合酶液与步骤(2)所得大豆毛油的质量比为5g/kg；剪切速率为10 000r/min，剪切时间为1min。
[0015]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(3)中，超声波辅助双酶法脱胶反应的水浴温度为50℃；超声波辅助双酶法脱胶反应时间为45min。
[0016]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述大豆毛油为压榨或浸出制取，所述大豆毛油已完成沉降和过滤去杂步骤。
[0017]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(2)中通过添加柠檬酸调节大豆毛油的pH；所述柠檬酸为分析纯级，且满足食品助剂使用要求。
[0018]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(2)中，柠檬酸溶液浓度为45％，调节步骤(1)所得的大豆毛油的pH至6；高速剪切的剪切速率为15 000r/min，剪切时间为3min；调质温度为55℃，搅拌速率80r/min，搅拌时间30min。
[0019]作为本专利技术的一种优选实施方式，所述碱性白土为食品助剂，且满足食品使用要求。
[0020]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(1)中大豆毛油的预热温度为70～80℃。
[0021]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(4)中灭酶温度为90℃以上，灭酶时间为5min；离心转速为6000r/min，离心时间为15min。
[0022]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(4)中油相干燥条件：干燥温度为140℃，干燥环境真空度为
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0.095～
‑
0.090MPa，干燥时间为40min。
[0023]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(5)中碱性白土的活化条件为：活化温度105℃，活化时间为1.5～2.5h，活化后干燥器中冷却至室温。
[0024]作为本专利技术的一种优选实施方式，步骤(5)中油脂冷却时真空度为
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0.095～
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0.090MPa，冷却至60℃后，进行真空抽滤。
[0025]本专利技术的第二目的在于提供前述的工艺在生产高品级食用大豆色拉油中的应用。
[0026]有益效果：
[0027](1)本专利技术提供了一种适用于物理精炼的大豆油的制备方法，该方法先将磷脂酶A1(Lecitase Ultra)和磷脂酶C在蒸馏水中完全溶解混合，并完全水化，使酶结构完全展开，再加入到大豆毛油中，继而采用超声波辅助技术，进行双磷脂酶法催化脱胶，脱胶后的大豆油经干燥后，采用碱性白土脱除主要呈色物质和杂质，此过程还有效脱除部分游离脂
肪酸。本专利技术采用复合酶酶法脱胶工艺避免了脱胶酶两次加入，两次反应，脱胶工艺得到简化，缩短了脱胶时间，降低了单一酶用量和用水量，同时减少了废水的产生；脱胶油干燥后，直接采用活化后的碱性白土进行脱色处理，进一步脱除微量磷脂，改善色泽，并一定程度降低游离脂肪酸含量，制备得到的大豆油可有效降低后续物理精炼中真空水蒸汽蒸馏阶段的加工压力和能源消耗，更适用于蒸馏物理精炼，工艺加工链条短、简洁高效，更利于生产高品质食用大豆油。
[0028](2)本专利技术与传统大豆油酶法脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色等工艺相比，具有如下突出有益效果：其一，避免了脱胶酶两次加入，两次反应，脱胶工艺得到简化，缩短了脱胶时间，降低了单一酶用量和用水量，同时减少了废水的产生；其二，酶法脱胶油经过真空干燥后，不经过本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种适用于物理精炼的大豆油前处理工艺，其特征在于，依次包括如下步骤：(1)将大豆毛油进行预热；(2)调节步骤(1)所得的大豆毛油的pH至5～7；高速剪切；在加热下匀速搅拌，以对大豆毛油进行调质；(3)将磷脂酶A1(Lecitase Ultra)、磷脂酶C和水充分溶解混合，高速剪切，水化后得到复合酶液；其中所述磷脂酶A1(Lecitase Ultra)的酶活力为10U/mg，所述磷脂酶C的酶活力为30U/mg，磷脂酶A1(Lecitase Ultra)与磷脂酶C等比例添加；加水量为步骤(2)所得大豆毛油重量的3％～5％；将复合酶液与步骤(2)所得大豆毛油高速剪切，复合酶液与步骤(2)所得大豆毛油的质量比为4～6g/kg，然后在50～60℃的水浴环境中，采用超声波辅助进行双酶法脱胶反应，其中超声辅助功率60～80kHz，超声波辅助双酶法脱胶反应时间为35～60min；(4)脱胶结束后，灭酶，冷却至室温，离心以去除磷脂，取油相干燥，得到双酶法大豆脱胶油；(5)活化碱性白土；按照脱胶油质量的2％～3％的比例将活化后的碱性白土与步骤(4)所得双酶法大豆脱胶油混合，在负压下加热搅拌进行脱色反应；冷却、过滤，得到适于后续物理精炼的大豆油脂。2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤(5)中，脱色反应的负压的真空度为
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0.095～
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0.090M...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘元法，叶展，吕亚萍，罗舒凡，
申请(专利权)人：江南大学，
类型：发明
国别省市：
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