一种金属带状坯件折弯成形装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种金属带状坯件折弯成形装置，包括凹模组件、凸模组件和滑动组件。凹模组件包括多个并排间隔设置的凹模，凹模底面沿长度方向间隔设有多个折弯凹槽。同一凹模中的折弯凹槽的形状和尺寸相同。凸模组件包括多个并排间隔设置的凸模，且凸模与凹模一一对应。凸模上间隔设有多个折弯凸起，凸模上的折弯凸起与对应凹模上的折弯凹槽一一对应。凸模与对应的凹模相匹配，折弯凸起与对应的折弯凹槽相匹配。滑动组件分别与凹模组件和凸模组件连接，用于使凸模组件沿既定轨迹向凹模组件移动完成对凹模内坯件的折弯成形，或使凸模组件沿既定轨迹离开凹模组件。本实用新型专利技术在对坯件进行折弯成形时，成形效率高，且对尺寸精度高的把控度高。的把控度高。的把控度高。

【技术实现步骤摘要】
一种金属带状坯件折弯成形装置


[0001]本技术属于金属加工领域，尤其涉及一种金属带状坯件折弯成形装置。

技术介绍

[0002]镀金铜带(又称“连接金带”)作为电子产品信号连接与电子传输沟通的结构大量应用于各类电子产品中，通常成形为“Ω”型结构后作为焊接媒介对微带板、电连接器和微波器件之间进行连接。较焊料硬连接而言，由于该种连接方式采用拱形设计，因此可以适应温度和振动应力环境，有效释放异种材料热膨胀系数不匹配带来的热应力，规避焊点开裂风险。采用镀金铜带进行连接时，其成形质量对微波组件的电性能和服役过程具有重要影响。传统的成形方式多基于手工开展或基于简单工具开展，成形效率低且尺寸精度不能完全把控。

技术实现思路

[0003]为解决上述问题，本技术提供一种金属带状坯件折弯成形装置。
[0004]本技术的技术方案为：
[0005]一种金属带状坯件折弯成形装置，包括凹模组件、凸模组件和滑动组件；
[0006]所述凹模组件包括多个并排间隔设置的凹模，所述凹模底面沿长度方向间隔设有多个折弯凹槽；同一所述凹模中的所述折弯凹槽的形状和尺寸相同；
[0007]所述凸模组件包括多个并排间隔设置的凸模，且所述凸模与所述凹模一一对应；所述凸模上间隔设有多个折弯凸起，所述凸模上的所述折弯凸起与对应所述凹模上的所述折弯凹槽一一对应；所述凸模与对应的所述凹模相匹配，所述折弯凸起与对应的所述折弯凹槽相匹配；
[0008]所述滑动组件分别与所述凹模组件和所述凸模组件连接，用于使所述凸模组件沿既定轨迹向所述凹模组件移动完成对所述凹模内坯件的折弯成形，或使所述凸模组件沿既定轨迹离开所述凹模组件。
[0009]优选的，所述凹模组件包括基座、以及多个与所述基座连接的下模具，且多个所述下模具沿其宽度方向并排设置，每一所述下模具朝向所述凸模组件一侧均凸设有沿长度方向设置的凸块；
[0010]所述下模具上所述凸块两侧朝向所述凸模组件的表面为端面，相邻两个所述凸块之间、以及最外侧的两个所述端面上均设有隔板；所述凸块朝向所述凸模组件的一面为放置面，所述隔板表面高于所述放置面，所述凸块和与其相邻两个所述隔板组成所述凹模，所述放置面沿所述凸块的长度方向间隔设有多个所述折弯凹槽；
[0011]所述滑动组件分别与所述基座和所述凸模组件连接。
[0012]优选的，相邻的所述凸块和所述隔板平面贴合连接。
[0013]优选的，所述基座和所述下模具之间通过框架连接，所述框架分别与所述基座和所述下模具连接，所述基座和所述下模具设于所述框架的相对侧。
[0014]优选的，所述凸模组件包括顶板、以及多个与所述顶板连接的上模具，且多个所述上模具沿其宽度方向并排设置，每一所述上模具朝向所述凹模组件一侧均凸设有所述凸模；所述滑动组件分别与所述基座和所述顶板连接。
[0015]优选的，所述下模具和所述基座可拆卸连接，所述隔板和所述下模具可拆卸连接，所述上模具和所述顶板可拆卸连接。
[0016]优选的，所述滑动组件包括导向轴、弹簧和限位件；
[0017]所述导向轴穿设所述顶板并与其滑动连接，所述导向轴的两端分别与所述基座和所述限位件连接，所述弹簧套设于所述导向轴且位于所述顶板和所述基座之间，所述限位件用于限制所述顶板滑出所述导向轴。
[0018]优选的，所述滑动组件还包括滑块和套筒，所述滑块和所述套筒连接，且均套设于所述导向轴，所述套筒和所述限位件设于所述滑块的相对侧；
[0019]所述滑块与所述导向轴滑动连接，所述弹簧远离所述基座的一端伸入所述套筒后抵接于所述滑块；所述顶板套设于所述套筒，所述顶板与所述滑块连接。
[0020]优选的，所述顶板上设有把手，所述把手和所述上模具设于所述顶板的相对侧。
[0021]优选的，所述凹模组件上设有宽度不同的三组凹模，每组凹模包括宽度相同的三个所述凹模，所述每组凹模中的三个所述凹模分别对应三个不同尺寸的所述折弯凹槽。
[0022]本技术由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：
[0023]本技术提供的金属带状坯件折弯成形装置，将坯件放于凹模内，移动凸模组件，凸模隔着坯件压入凹模内，直至凸模隔着坯件与凹模完全贴合后(此时坯件折弯成形，成为成形件)移开凸模组件，然后拿出成形件，更具需要将其剪断，得到折弯样件(作为连接金带时，一般每个折弯样件具有一个折弯，也就是折弯样件为“Ω”型)。因此，本技术提供的金属带状坯件折弯成形装置，在对坯件进行折弯成形时，操作简单方便，成形效率高，且尺寸精度高、尺寸精度把控度高。
附图说明
[0024]通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。
[0025]图1为本技术的一种金属带状坯件折弯成形装置的结构示意图；
[0026]图2为本技术的一种凹模组件的结构示意图；
[0027]图3为本技术的下模具的结构示意图；
[0028]图4为本技术的凹模的结构示意图；
[0029]图5为本技术的一种凸模组件的结构示意图；
[0030]图6为本技术的上模具的结构示意图；
[0031]图7为本技术的一种滑动组件的结构示意图；
[0032]图8为本技术的一种基座的结构示意图；
[0033]图9为本技术的坯件、成形件、折弯样件的示意图。
[0034]附图标记说明：
[0035]1：凹模组件；11：基座；111：通孔；112：基座沉头孔；12：框架；13：下模具；131：下模具沉头孔；132：下模具螺纹孔；133：折弯凹槽；134：放置面；135：端面；136：侧面；14：隔板；
[0036]2：凸模组件；21：顶板；211：腰圆沉孔；22：把手；23：上模具；231：折弯凸起；232：成形面；233：上模具螺纹孔；
[0037]3：滑动组件；31：导向轴；311：导向轴螺纹孔；32：弹簧；33：套筒；34：滑块；35：双螺母；
[0038]4：坯件；5：成形件；6：折弯样件。
具体实施方式
[0039]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本技术的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。
[0040]为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本技术相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属带状坯件折弯成形装置，其特征在于，包括凹模组件、凸模组件和滑动组件；所述凹模组件包括多个并排间隔设置的凹模，所述凹模底面沿长度方向间隔设有多个折弯凹槽；同一所述凹模中的所述折弯凹槽的形状和尺寸相同；所述凸模组件包括多个并排间隔设置的凸模，且所述凸模与所述凹模一一对应；所述凸模上间隔设有多个折弯凸起，所述凸模上的所述折弯凸起与对应所述凹模上的所述折弯凹槽一一对应；所述凸模与对应的所述凹模相匹配，所述折弯凸起与对应的所述折弯凹槽相匹配；所述滑动组件分别与所述凹模组件和所述凸模组件连接，用于使所述凸模组件沿既定轨迹向所述凹模组件移动完成对所述凹模内坯件的折弯成形，或使所述凸模组件沿既定轨迹离开所述凹模组件。2.根据权利要求1所述的金属带状坯件折弯成形装置，其特征在于，所述凹模组件包括基座、以及多个与所述基座连接的下模具，且多个所述下模具沿其宽度方向并排设置，每一所述下模具朝向所述凸模组件一侧均凸设有沿长度方向设置的凸块；所述下模具上所述凸块两侧朝向所述凸模组件的表面为端面，相邻两个所述凸块之间、以及最外侧的两个所述端面上均设有隔板；所述凸块朝向所述凸模组件的一面为放置面，所述隔板表面高于所述放置面，所述凸块和与其相邻两个所述隔板组成所述凹模，所述放置面沿所述凸块的长度方向间隔设有多个所述折弯凹槽；所述滑动组件分别与所述基座和所述凸模组件连接。3.根据权利要求2所述的金属带状坯件折弯成形装置，其特征在于，相邻的所述凸块和所述隔板平面贴合连接。4.根据权利要求2所述的金属带状坯件折弯成形装置，其特征在于，所述基座和所述下模具之间通过框架连接，所述框架分别与所述基座和所述下模具连...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡佳，朱士琦，蔡非凡，胡德林，童科娜，
申请(专利权)人：上海航天电子通讯设备研究所，
类型：新型
国别省市：