一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统技术方案

本申请提供了一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统，优化了K5立箱孔、K4预切分孔型、K3切分孔型、K2成品前孔型、K1成品孔型的结构及其尺寸参数；预切分孔型中，设置为正常料型高度，料型调整范围为23

【技术实现步骤摘要】
一种用于四切分轧制生产
Φ
18mm热轧带肋钢筋的孔型系统


[0001]本专利技术涉及热轧带肋钢筋生产
，尤其是涉及一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统。

技术介绍

[0002]切分轧制是指在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根（或多根）轧件，进而轧出两根（或多根）成品轧材的轧制工艺；包括孔型切分轧制法和工具切分轧制法。目前，无论是双线切分还是多线切分，广泛采用的都是带切分轮的导卫切分法，即利用带有切分孔型系统的轧槽，首先将轧件加工成由薄而窄的连接带相连的几个并联轧件，然后再利用安装在该架次轧机出口的带切分轮的专用切分导卫将切分带撕开，从而获得几个面积相同的相互独立的轧件，最后经后续道次轧制成成品。
[0003]目前，已经有Φ12mm热轧带肋钢筋(螺纹钢)的四切分轧制、Φ16mm螺纹钢的四切分轧制、Φ18mm螺纹钢的三切分轧制等等。通常情况下，螺纹钢的外径越大，切分轧制的工艺越复杂，生产控制越困难；且切分数量越多，切分轧制的工艺越复杂，生产控制越困难。
[0004]目前，采用四切分轧制生产Φ18mm螺纹钢，存在以下问题：1) Φ18mm规格进入预精轧机的轧件料型不稳定，线差控制不稳，每支钢材负差不同，波动较大，控制难度大，且容易造成负差超标，线差差距2米左右；2) 预切分孔型都有60
°‑
70
°
的切角，在进入切分孔型时尖尖相压，空隙大，易造成抖动堆钢；3) 因预切分孔型有60
°‑
70
°
切角，轧件在孔型中变形，有应力存在，导致预切分轧机的电流高，达到了1450A，超出额定电流。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术提出的技术方案为：一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统，其中K5为立箱孔，K4为预切分孔型，K3为切分孔型，K2为成品前孔型，K1为成品孔型，K4预切分孔型的结构及其参数为：左右两个孔型均包括切向直线段与圆弧线段，中间两个孔型仅包括圆弧线段，相邻两个孔型的相邻的两个圆弧线段之间通过切向圆弧连接；孔型外的辊缝高度为4
‑
4.5mm，孔型中的辊缝高度均为10.5
‑
11.6mm，孔底高度均为23
‑
24.5mm；四个孔型的圆弧线段的半径均为10.5
‑
11mm，切向圆弧的半径均为2.5
‑
3.2mm，中间两孔型的水平宽度均为23
‑
25mm；左右两个孔型的外切角均为27.4
°‑
28
°
。
[0007]优选的，K3切分孔型的结构及其参数为：
四个孔型中的每一个孔型均包括两个切向直线段与一个圆弧线段，圆弧线段位于两个切向直线段之间，相邻两个孔型的相邻的两个切向直线段之间通过切向圆弧连接；孔型外的辊缝高度为1.4
‑
1.6mm，孔型中的辊缝高度均为1.4
‑
1.6mm，孔底高度均为21
‑
22mm；圆弧线段的半径均为10
‑
11mm，切向圆弧的半径均为1.1mm，中间两孔型的水平宽度均为23
‑
24mm；中间两个孔型的切向直线段与竖直线之间的夹角均为22
°‑
24
°
；左右两个孔型的外切角均为30
°‑
32
°
，左右两个孔型的内切角均为22
°‑
24
°
。
[0008]优选的，K5立箱孔的结构及其参数为：辊缝宽度为8mm，宽孔高度为31.5
‑
32.7mm，窄孔高度为25.3
‑
26.5mm，孔底宽度为79
‑
82mm。
[0009]优选的，K2成品前孔型的结构及其参数为：辊缝高度为3
‑
4mm，孔底高度为14
‑
15mm，圆弧线段的半径为23.2
‑
24.5mm，圆弧线段的水平宽度为30
‑
32mm。
[0010]优选的，K1成品孔型的结构及其参数为：辊缝高度为2mm，孔底高度为17.1mm，圆弧线段的半径为8.55mm，圆弧线段的水平宽度为16.98mm。
[0011]优选的，K1轧辊与K2轧辊均为碳化钨复合辊。
[0012]优选的，K7为中轧末道次的平轧辊，K6为平轧辊。本申请取得了如下的有益的技术效果：1) 轧机孔型采用“椭圆
─
圆”延伸孔型系统，中轧最后一架次为平轧辊，出料为扁，通过两架平轧辊，轧制出所想得到的料型宽展，使得箱型孔收料时能够有效地将料型分配给预切架次。
[0013]2) 设计预切和切分架次的四切分孔型系统，使得四个孔型根据来料的情况能够得到均匀分配，从而有效地使四线的料型波动小，能够有效地控制负差和线差。
[0014]3) 合理根据总道次分配料型，使各架次的延伸均满足正常控制要求，保证各架次轧机的负荷稳定，不会因某个架次的料型原因导致轧机电流高的问题。
[0015]4) 设计Φ18规格的预切分孔型，孔型高度设置为正常料型高度，料型调整范围为23
‑
24.5mm。
[0016]5) 预切分孔型的切分圆弧处设计为圆弧相切模式，最外圆尺寸由三角函数公式计算得出，将60
‑
70
°
角度消除，使料型在孔型中圆滑过渡，消除应力，降低预切分架次电流。
[0017]6) 预切分圆弧尺寸根据料型设计，孔型中的辊缝高度为10.5
‑
11.6mm，保证到切分架次的料型稳定。
[0018]7) 预切分孔型的外切角设计为27.4
°‑
28
°
，保证轧件边槽料型充满。
[0019]8) 切分孔型根据料型设计，基圆按料型尺寸设计，料型控制在21
‑
22mm，四个孔型一致，设计完毕切分尖尺寸后，利用切线将两圆相切，保证料型切分均匀。
[0020]9) K1、K2架次使用碳化钨复合辊，能够通过更高的过钢量，稳定轧槽磨损、稳定线差调整、稳定负差控制，满足轧制需求，有效结合提高小时过钢量。
附图说明
[0021]图1为本申请提供的K5立箱孔的结构、尺寸与角度图；图2为本申请提供的K4预切分孔型的结构、尺寸与角度图；图3为本申请提供的K3切分孔型的结构、尺寸与角度图；图4为本申请提供的K2成品前孔型的结构、尺寸与角度图；图5为本申请提供的K1成品孔型的结构、尺寸与角度图；图6为本申请的实施例1提供的K5立箱孔的结构、尺寸与角度图；图7为本申请的实施例1提供的K4预切分孔型的结构、尺寸与角度图；图8为本申请的实施例1提供的K3切分孔型的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统，其中K5为立箱孔，K4为预切分孔型，K3为切分孔型，K2为成品前孔型，K1为成品孔型，其特征在于，K4预切分孔型的结构及其参数为：左右两个孔型均包括切向直线段与圆弧线段，中间两个孔型仅包括圆弧线段，相邻两个孔型的相邻的两个圆弧线段之间通过切向圆弧连接；孔型外的辊缝高度为4
‑
4.5mm，孔型中的辊缝高度均为10.5
‑
11.6mm，孔底高度均为23
‑
24.5mm；四个孔型的圆弧线段的半径均为10.5
‑
11mm，切向圆弧的半径均为2.5
‑
3.2mm，中间两孔型的水平宽度均为23
‑
25mm；左右两个孔型的外切角均为27.4
°‑
28
°
。2.根据权利要求1所述的一种用于四切分轧制生产Φ18mm热轧带肋钢筋的孔型系统，其特征在于，K3切分孔型的结构及其参数为：四个孔型中的每一个孔型均包括两个切向直线段与一个圆弧线段，圆弧线段位于两个切向直线段之间，相邻两个孔型的相邻的两个切向直线段之间通过切向圆弧连接；孔型外的辊缝高度为1.4
‑
1.6mm，孔型中的辊缝高度均为1.4
‑
1.6mm，孔底高度均为21
‑
22mm；圆弧线段的半径均为10
‑
11mm，切向圆弧的半径均为1.1mm，中间两孔型的水平宽度均为23
‑
24mm；中间两个孔型的切向直线段与竖...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘洪涛，马玉明，
申请(专利权)人：山东钢铁集团永锋临港有限公司，
类型：发明
国别省市：