一种耐低温高韧性PPR复合管制造技术

本实用新型专利技术涉及PPR复合管技术领域，公开了一种耐低温高韧性PPR复合管，本实用新型专利技术包括PPR芯管、外包保温层、内置保温层，内置保温层套装于PPR芯管的外部，内置保温层与PPR芯管同轴设置，外包保温层套装于内置保温层的外部，外包保温层与内置保温层同轴设置。本实用新型专利技术通过采用闭口的发泡橡胶包裹于PPR芯管的外部，有效的对PPR芯管起到了保温的作用，另外通过采用黑色的材料作为外包层能有效吸收外部的光照热量，另外通过在第一闭孔发泡橡胶套的内部套装金属扎丝网加强了金属扎丝网内层的连接紧密程度防止孔隙失温，同时加强了外包层的强度，在内部采用第一铝箔反射膜和第二铝箔反射层间隔设计能反射PPR芯管内的热量，降低PPR芯管向外的热辐射和热传导。低PPR芯管向外的热辐射和热传导。低PPR芯管向外的热辐射和热传导。

【技术实现步骤摘要】
一种耐低温高韧性PPR复合管


[0001]本技术涉及PPR复合管
，尤其是一种耐低温高韧性PPR复合管。

技术介绍

[0002]PPR是英文无规共聚聚丙烯(Polypropylene
‑
Random)的简称。俗称三型聚丙烯，由于它使用无规共聚技术，使聚丙烯的强度，耐高温性得到很好的保证，但是在低温条件下，所述PPR管内介质的热量容易快速向外传递与辐射，在冰冻天气下容易造成PPR管内介质的冻结，同时也会使得PPR管变硬变脆，这种情况下所述PPR管内具有较高的膨胀力当外部再施加压力后极易导致PPR管发生脆裂现象。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是：为了克服上述中存在的问题，提供了一种耐低温高韧性PPR复合管，其解决了上述等问题。
[0004]本技术解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：
[0005]一种耐低温高韧性PPR复合管，包括PPR芯管、外包保温层、内置保温层，所述内置保温层套装于所述PPR芯管的外部，所述内置保温层与所述PPR芯管同轴设置，所述外包保温层套装于所述内置保温层的外部，所述外包保温层与所述内置保温层同轴设置。
[0006]优选的，所述外包保温层包括第一铝箔反射膜和第一闭孔发泡橡胶套，所述第一闭孔发泡橡胶套套装于所述第一铝箔反射膜的外部，所述第一铝箔反射膜上间隔设有第一结构孔，所述第一闭孔发泡橡胶套的外部呈波纹状。
[0007]优选的，所述内置保温层包括第二闭孔发泡橡胶套和第二铝箔反射层，所述第二闭孔发泡橡胶套套装于所述第二铝箔反射层的外部，所述第二闭孔发泡橡胶套与所述第二铝箔反射层同轴心，所述第二铝箔反射层上间隔设有第二结构孔。
[0008]优选的，所述PPR芯管与所述第二铝箔反射层之间设有闭孔发泡硅胶套，所述闭孔发泡硅胶套与所述PPR芯管同轴设置，所述闭孔发泡硅胶套的内壁与所述PPR芯管的外壁相抵，所述闭孔发泡硅胶套的外壁与所述第二铝箔反射层的内壁相抵，所述第二闭孔发泡橡胶套穿过所述第二结构孔与所述闭孔发泡硅胶套相抵。
[0009]优选的，所述第一闭孔发泡橡胶套与所述第二闭孔发泡橡胶套之间设有加固层，所述加固层包括金属扎丝网和硅胶皮套，所述金属扎丝网套装于所述第一铝箔反射膜的外部，所述金属扎丝网与所述第一铝箔反射膜同轴心，所述硅胶皮套设置于所述第一铝箔反射膜与所述金属扎丝网之间，所述硅胶皮套的内壁与所述第一铝箔反射膜的外壁相抵，所述硅胶皮套的外壁与所述金属扎丝网的内壁相抵，所述第一闭孔发泡橡胶套穿过所述金属扎丝网的网目与所述硅胶皮套相抵。
[0010]优选的，所述加固层还包括玻璃纤维套，所述玻璃纤维套的内壁与所述第二闭孔发泡橡胶套的外壁相抵，所述玻璃纤维套的外壁与所述第一铝箔反射膜的内壁相抵。
[0011]本技术的优点和积极效果是：通过采用闭口的发泡橡胶包裹于所述PPR芯管
的外部，有效的对所述PPR芯管起到了保温的作用，另外通过采用黑色的材料作为外包层能有效吸收外部的光照热量，另外通过在所述第一闭孔发泡橡胶套的内部套装所述金属扎丝网加强了所述金属扎丝网内层的连接紧密程度防止孔隙失温，同时加强了外包层的强度，在内部采用所述第一铝箔反射膜和所述第二铝箔反射层间隔设计能反射所述PPR芯管内的热量，降低所述PPR芯管向外的热辐射和热传导，另通过套装一层玻璃纤维套提高管体的阻燃性以保护所述PPR芯管，通过上述的设计使得当所述PPR芯管内的温度高于外部温度时能有效减小所述PPR芯管的热量向外传递与辐射，当阳光直射所述第一闭孔发泡橡胶套后使得外部温度高于所述PPR芯管的温度时所述外包保温层、加固层、内置保温层又能有效的将热量向内传递。
附图说明
[0012]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0013]图1是本技术的结构示意图；
[0014]图2是图1中A
‑
A向全剖结构示意图；
[0015]图3是本技术中第一铝箔反射膜与第二铝箔反射层的结构示意图。
[0016]附图中标记分述如下：10、第一闭孔发泡橡胶套；11、金属扎丝网；12、硅胶皮套；13、第一铝箔反射膜；14、玻璃纤维套；15、第二闭孔发泡橡胶套；16、第二铝箔反射层；17、闭孔发泡硅胶套；18、外包保温层；19、加固层；20、内置保温层；22、第一结构孔；23、第二结构孔；28、PPR芯管。
具体实施方式
[0017]现在结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。
[0018]以下结合附图对本技术实施例做进一步详述：
[0019]如图1
‑
3所示，本技术所述的一种耐低温高韧性PPR复合管，包括PPR芯管28、外包保温层18、内置保温层20，所述内置保温层20套装于所述PPR芯管28的外部，所述内置保温层20与所述PPR芯管28同轴设置，所述外包保温层18套装于所述内置保温层20的外部，所述外包保温层18与所述内置保温层20同轴设置。
[0020]优选的，所述外包保温层18包括第一铝箔反射膜13和第一闭孔发泡橡胶套10，所述第一闭孔发泡橡胶套10套装于所述第一铝箔反射膜13的外部，所述第一铝箔反射膜13上间隔设有第一结构孔22，所述第一闭孔发泡橡胶套10的外部呈波纹状，应当说明的是所述第一闭孔发泡橡胶套10采用黑色较佳。
[0021]优选的，所述内置保温层20包括第二闭孔发泡橡胶套15和第二铝箔反射层16，所述第二闭孔发泡橡胶套15套装于所述第二铝箔反射层16的外部，所述第二闭孔发泡橡胶套15与所述第二铝箔反射层16同轴心，所述第二铝箔反射层16上间隔设有第二结构孔23。
[0022]优选的，所述PPR芯管28与所述第二铝箔反射层16之间设有闭孔发泡硅胶套17，所述闭孔发泡硅胶套17与所述PPR芯管28同轴设置，所述闭孔发泡硅胶套17的内壁与所述PPR芯管28的外壁相抵，所述闭孔发泡硅胶套17的外壁与所述第二铝箔反射层16的内壁相抵，所述第二闭孔发泡橡胶套15穿过所述第二结构孔23与所述闭孔发泡硅胶套17相抵。
[0023]优选的，所述第一闭孔发泡橡胶套10与所述第二闭孔发泡橡胶套15之间设有加固层19，所述加固层19包括金属扎丝网11和硅胶皮套12，所述金属扎丝网11套装于所述第一铝箔反射膜13的外部，所述金属扎丝网11与所述第一铝箔反射膜13同轴心，所述硅胶皮套12设置于所述第一铝箔反射膜13与所述金属扎丝网11之间，所述硅胶皮套12的内壁与所述第一铝箔反射膜13的外壁相抵，所述硅胶皮套12的外壁与所述金属扎丝网11的内壁相抵，所述第一闭孔发泡橡胶套10穿过所述金属扎丝网11的网目与所述硅胶皮套12相抵。
[0024]优选的，所述加固层19还包括玻璃纤维套14，所述玻璃纤维套14的内壁与所述第二闭孔发泡橡胶套15的外壁相抵，所述玻璃纤维套14的外壁与所述本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐低温高韧性PPR复合管，包括PPR芯管(28)、外包保温层(18)、内置保温层(20)，所述内置保温层(20)套装于所述PPR芯管(28)的外部，所述内置保温层(20)与所述PPR芯管(28)同轴设置，所述外包保温层(18)套装于所述内置保温层(20)的外部，所述外包保温层(18)与所述内置保温层(20)同轴设置。2.根据权利要求1所述的一种耐低温高韧性PPR复合管，其特征在于：所述外包保温层(18)包括第一铝箔反射膜(13)和第一闭孔发泡橡胶套(10)，所述第一闭孔发泡橡胶套(10)套装于所述第一铝箔反射膜(13)的外部，所述第一铝箔反射膜(13)上间隔设有第一结构孔(22)，所述第一闭孔发泡橡胶套(10)的外部呈波纹状。3.根据权利要求2所述的一种耐低温高韧性PPR复合管，其特征在于：所述内置保温层(20)包括第二闭孔发泡橡胶套(15)和第二铝箔反射层(16)，所述第二闭孔发泡橡胶套(15)套装于所述第二铝箔反射层(16)的外部，所述第二闭孔发泡橡胶套(15)与所述第二铝箔反射层(16)同轴心，所述第二铝箔反射层(16)上间隔设有第二结构孔(23)。4.根据权利要求3所述的一种耐低温高韧性PPR复合管，其特征在于：所述PPR芯管(28)与所述第二铝箔反射层(16)之间设有闭孔发泡硅胶套(17)，所述闭孔发泡硅胶套(17)与所...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡佳磊，
申请(专利权)人：浙江蔡司管道科技有限公司，
类型：新型
国别省市：