全自动气弹开料及连续冲压装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及全自动气弹开料及连续冲压装置，包括具有机台的机座；设置在机台上送板组件；设置在机台上的开料组件；设置在机台上开料组件一侧的下模组件；通过升降冲压机构设置在下模组件上方的上模组件；以及夹持送料组件。通过在机座上设有的送板组件、开料组件、下模组件、上模组件及夹持送料组件的全自动配合，送板组件能够向开料组件输送板材物料，开料组件在板材上裁切并生成瓶身工件，夹持送料组件将开料组件生成的瓶身工件带动至下一成型模杆及成型凹槽配合构成的冲压成型工位中进行冲压加工，单台冲压设备能够冲压多种直径的瓶身工件，从而降低加工过程中转运瓶身工件的时间，提高生产效率，减少人工的疲劳程度和降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
全自动气弹开料及连续冲压装置


[0001]本专利技术涉及机械自动化加工领域，尤其涉及全自动气弹开料及连续冲压装置。

技术介绍

[0002]气弹瓶是一种用于储存气体的容器，由于其因体积小，可封装各种气体，因此在不同领 域中得到广泛应用，目前常用于填充氮气或二氧化碳等气体进行气泡水或奶油等发泡。
[0003]目前气弹瓶的瓶身加工时，大多数均需要通过开料设备对板材进行开料，然后由于将开 料后的板材运输至冲压机床上进行冲压拉伸形成瓶身，且由于瓶身尺寸较小，一般无法一次 冲压成型，目前一般都是需要通过多组不同尺寸的冲压模具对气弹瓶的瓶身工件进行多次的 渐进式冲压，才能够达到最后的成型产品。
[0004]而传统气弹瓶瓶身冲压机一般采用单台冲压机配置单套口径模具进行冲压的方式，工件 在单台冲压机上进行夹持固定、冲压、脱模以及取件等工序完成后，才能够运输搬运至下一 口径的气弹瓶冲压机进行后续口径成型的冲压作业，反复经过多台设备冲压后才能够完成一 个产品的成型，导致产品单次生产周期较长，设备与模具的利用率低，工人劳动强度高，生 产效率低下以及生产成本的增加。

技术实现思路

[0005]本专利技术提供全自动气弹开料及连续冲压装置，旨在至少解决现有技术中存在的技术问题 之一。
[0006]本专利技术的技术方案为全自动气弹开料及连续冲压装置，包括：具有机台的机座；设置在 所述机台上且用于输送板材的送板组件；设置在所述机台上送板组件出料端侧的开料组件， 所述开料组件工作时裁切送板组件出料端的板材并生成瓶身工件；设置在所述机台上开料组 件一侧的下模组件，所述下模组件包括设置在机台上的承托台及设置在承托台的顶部的若干 成型凹槽；通过升降冲压机构可升降的设置在所述下模组件上方的上模组件，所述上模组件 包括设置在升降冲压机构底部的压板及设置在压板底部的若干成型模杆，其中，若干所述成 型模杆对应设置在若干成型凹槽的上方，且若干成型模杆及成型凹槽的直径沿机台上远离开 料组件的加工方向逐渐减小；以及夹持送料组件，所述夹持送料组件包括沿加工方向设置在 机台上方及开料组件下方的两夹持横杆、驱动两所述夹持横杆对向往复位移的夹持驱动机构 及连接在两夹持横杆端部并驱动两所述夹持横杆沿加工方向往复位移的往复驱动机构；其中， 两所述夹持横杆相对的内侧沿加工方向均设有若干夹持块，若干所述夹持块至少部分对应开 料组件的出料端及成型凹槽，以在工作时沿加工方向逐个将开料组件出料端的瓶身工件移动 至成型凹槽上或在若干成型凹槽上移动，且所述夹持块设有与瓶身工件对应的夹持凹槽。
[0007]进一步，所述开料组件包括：设置在所述机台上的开料底座，所述开料底座沿加工方向 设有避让两夹持横杆的避让通道；设置在所述开料底座上方的凸模切刀，所述凸模切
刀内设 有连通开料底座顶部及避让通道的成型腔；通过第一导向杆可升降设置在所述开料底座上方 的开料上模板，所述开料上模板上沿送板组件的送板方向设置有过板通道，所述过板通道沿 送板方向的进料端设置有进板口，所述过板通道沿送板方向的出料端设置有废料口，所述开 料上模板上对应凸模切刀的位置还设有贯通开料上模板顶部、底部及过板通道的切除孔，所 述切除孔的内径与所述凸模切刀的直径相同；以及设置在压板底部的压块，所述压块的底部 对应切除孔的设置有在压板下降时能够伸入成型腔的压杆。
[0008]进一步，所述凸模切刀在成型腔的顶部设有环边，所述环边的内径大于压杆的直径；所 述开料上模板上设置有吹气孔，所述吹气孔内设置有喷头朝向成型腔的吹气头；所述避让通 道的底部对应成型腔的位置设有开料凹槽，所述开料凹槽的内径大于所述环边的内径。
[0009]进一步，所述送板组件包括：设置在机台上的送板支座；沿送板方向设置在送板支座上 的若干组夹持辊，所述每组夹持辊包括垂直设置的两夹持辊；设置在所述送板支座的一侧的 送板电机，所述送板电机与其中的一根夹持辊驱动连接；以及至少设置在第一组夹持辊送板 方向进料端的送板支座上的承托辊。
[0010]进一步，所述机台上沿加工方向设置有横向导轨，所述送板组件通过横向滑块设置在横 向导轨上，所述横向导轨上还设置有驱动送板组件在横向导轨上往复位移的横移驱动气缸； 其中，每两组所述夹持辊之间的送板支座上设置有限位支架，所述限位支架在板材的送板方 向的两侧设置有限位轮，所述限位轮的外周设置有沿板材送板方向两侧滚动的环槽。
[0011]进一步，所述夹持驱动机构包括：对称设置在压板加工方向两端的撑开块，所述撑开块 的下端部沿加工方向的两侧分别设有由上至下倾斜的斜面；垂直于加工方向设置在机台上的 纵向导轨，且所述纵向导轨对应设置在撑开块的下方；活动的设置在所述纵向导轨上的两纵 向滑块，两所述纵向滑块相对的一端顶部均设置有滑轮，所述滑轮沿斜面滚动，其中，两所 述夹持横杆通过纵向滑块在纵向导轨上相对或背向位移；以及设置在两所述夹持横杆之间的 复位弹簧；所述往复驱动机构包括：设置在机台上的往复齿轮箱，所述往复齿轮箱的输出端 与两夹持横杆的其中一端；设置在所述机座上的驱动装置，所述驱动装置的输出端通过传动 辊连接往复齿轮箱的输入端；其中，所述纵向滑块上设置有配合夹持横杆外表的滑孔，所述 往复齿轮箱的输出端驱动夹持横杆在滑孔上沿加工方向往复位移。
[0012]进一步，所述压板的底部通过固定座可拆装的连接成型模杆；所述机台在夹持横杆的上 方连接有导向座，所述导向座对应若干成型模杆的位置设置有卡口，所述卡口上设置有套装 成型模杆外表的导向套筒；其中，所述导向套筒的外周设置有卡槽，所述导向套筒通过卡槽 与所述卡扣可拆装连接；其中，所述承托台的顶部设置有若干安装腔，若干所述安装腔内设 置有下模块，所述成型凹槽设置在下模块的顶部。
[0013]进一步，所述机台的顶部设置有若干第一导向杆，所述压板的底部设置有滑动配合第一 导向杆的若干导向筒；所述开料底座的顶部设置有第三导向杆，所述第三导向杆的顶部穿过 开料上模板并连接有卡块，所述卡块的底部在开料上模板上升时抵接开料上模板的顶部。
[0014]进一步，还包括顶料组件，所述顶料组件包括：沿加工方向升降的设置在机台内部
的驱 动杆，至少部分设置在若干成型凹槽及开料凹槽内的顶针，所述顶针的底部穿过机台并与驱 动杆抵接。
[0015]进一步，所述承托台在沿加工方向的最后一个成型凹槽的后方的设置有出料孔，所述出 料孔贯穿机台，所述机座在出料孔的下方设置有出料滑槽。
[0016]本专利技术的有益效果为：
[0017]本专利技术通过在机座上设有的送板组件、开料组件、下模组件、上模组件及夹持送料组件 的全自动配合，送板组件能够持续地向开料组件输送板材物料，开料组件在板材上裁切并生 成瓶身工件，并通过夹持送料组件持续地将开料组件生成的瓶身工件带动至下一成型模杆及 成型凹槽配合构成的冲压成型工位中进行冲压加工，周而复始，使实现连续不间断地将加工 方向中上一冲压成型工位中的工件快速移动到下一冲压成型工位中进行加工的目的，以达到 单台冲压设备能够连续地一次冲压多本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全自动气弹开料及连续冲压装置，其特征在于，包括：具有机台(110)的机座(100)；设置在所述机台(110)上且用于输送板材(930)的送板组件(500)；设置在所述机台(110)上送板组件(500)出料端侧的开料组件(400)，所述开料组件(400)工作时裁切送板组件(500)出料端的板材(930)并生成瓶身工件；设置在所述机台(110)上开料组件(400)一侧的下模组件(300)，所述下模组件(300)包括设置在机台(110)上的承托台(310)及设置在承托台(310)的顶部的若干成型凹槽(321)；通过升降冲压机构(120)可升降的设置在所述下模组件(300)上方的上模组件(200)，所述上模组件(200)包括设置在升降冲压机构(120)底部的压板(210)及设置在压板(210)底部的若干成型模杆(230)，其中，若干所述成型模杆(230)对应设置在若干成型凹槽(321)的上方，且若干成型模杆(230)及成型凹槽(321)的直径沿机台(110)上远离开料组件(400)的加工方向逐渐减小；以及夹持送料组件(600)，所述夹持送料组件(600)包括沿加工方向设置在机台(110)上方及开料组件(400)下方的两夹持横杆(620)、驱动两所述夹持横杆(620)对向往复位移的夹持驱动机构(130)及连接在两夹持横杆(620)端部并驱动两所述夹持横杆(620)沿加工方向往复位移的往复驱动机构；其中，两所述夹持横杆(620)相对的内侧沿加工方向均设有若干夹持块(630)，若干所述夹持块(630)至少部分对应开料组件(400)的出料端及成型凹槽(321)，以在工作时沿加工方向逐个将开料组件(400)出料端的瓶身工件移动至成型凹槽(321)上或在若干成型凹槽(321)上移动，且所述夹持块(630)设有与瓶身工件对应的夹持凹槽(631)。2.根据权利要求1所述的全自动气弹开料及连续冲压装置，其特征在于，所述开料组件(400)包括：设置在所述机台(110)上的开料底座(410)，所述开料底座(410)沿加工方向设有避让两夹持横杆(620)的避让通道(411)；设置在所述开料底座(410)上方的凸模切刀(420)，所述凸模切刀(420)内设有连通开料底座(410)顶部及避让通道(411)的成型腔(421)；通过第一导向杆(111)可升降设置在所述开料底座(410)上方的开料上模板(430)，所述开料上模板(430)上沿送板组件(500)的送板方向设置有过板通道(432)，所述过板通道(432)沿送板方向的进料端设置有进板口(433)，所述过板通道(432)沿送板方向的出料端设置有废料口，所述开料上模板(430)上对应凸模切刀(420)的位置还设有贯通开料上模板(430)顶部、底部及过板通道(432)的切除孔(431)，所述切除孔(431)的内径与所述凸模切刀(420)的直径相同；以及设置在压板(210)底部的压块(240)，所述压块(240)的底部对应切除孔(431)的设置有在压板(210)下降时能够伸入成型腔(421)的压杆(241)。3.根据权利要求1所述的全自动气弹开料及连续冲压装置，其特征在于，所述凸模切刀(420)在成型腔(421)的顶部设有环边(422)，所述环边(422)的内径大于压杆(241)的直径；所述开料上模板(430)上设置有吹气孔，所述吹气孔内设置有喷头朝向成型腔(421)的吹气头(460)；
所述避让通道(411)的底部对应成型腔(421)的位置设有开料凹槽(412)，所述开料凹槽(412)的内径大于所述环边(422)的内径。4.根据权利要求2所述的全自动气弹开料及连续冲压装置，其特征在于，所述送板组件(500)包括：设置在机台(110)上的送板支座(510)；沿送板方向设置在送板支座(510)上的若干组夹持辊(520)，所述每组夹持辊(520)包括垂直设置的两夹持辊(520)；设置在所述送板支座(510)的一侧的送板电机(530)，所述送板电机(5...

【专利技术属性】
技术研发人员：周自军，周沛宇，周旗军，周浩蔚，梁红兵，刘正，李红文，
申请(专利权)人：广东省泓沛五金有限公司，
类型：发明
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