一种试验台负载油缸制造技术

本实用新型专利技术为一种试验台负载油缸，包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，所述缸筒横向设置，导向装置安装于缸筒的左端，缸盖位于导向装置的左端，用于将导向装置和缸筒进行固定，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，所述油口包括第一油口和第二油口，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端。本实用新型专利技术结构简单，稳定性高，可靠性强。强。强。

【技术实现步骤摘要】
一种试验台负载油缸


[0001]本技术涉及液压缸
，具体涉及一种试验台负载油缸。

技术介绍

[0002]液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
[0003]进行负载试验的实验台是对顶式试验方式测量的装置，通常进行耐压试验等。试验台上安装有负载油缸，主要起到支撑或承载的作用，现有技术中，试验台负载油缸工作频繁、易导致工作时稳定性失调，甚至出现漏油，稳定性较差，实验过程中不能提供稳定的压力；现有试验台负载油缸的活塞杆与缸底的配合方式，不能很好的保证活塞杆与缸底的相互独立，不能做到很好的推进或拉伸，易造成负载油缸在工作时的撞缸现象或者活塞缸冲出缸筒之外。市场亟需提供一种运行稳定性高，可靠性强的试验台负载油缸。

技术实现思路

[0004]为解决上述
技术介绍
中提出的问题。本技术提供一种结构简单，稳定性高，可靠性强的试验台负载油缸。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种试验台负载油缸，包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，所述缸筒横向设置，所述导向装置安装于缸筒的左端，所述缸盖位于导向装置的左端，用于将导向装置和缸筒进行固定，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，所述缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，所述油口包括第一油口和第二油口，用于流经介质油，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端，所述导向装置、缓冲装置、活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒左右滑动。
[0006]作为本技术方案的进一步阐述：
[0007]优选地，所述导向装置贴设于活塞杆的外周，所述缓冲装置的形状与活塞杆的形状相匹配。
[0008]优选地，所述缸底左端的内周中部设有与第二油口相连通的容置空间，所述容置空间与缓冲装置相匹配，用于容置缓冲装置，所述缓冲装置、缸底和容置空间相互配合，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位。
[0009]优选地，所述活塞套设于缓冲装置的外周中部，所述活塞左端至缓冲装置左侧末端的长度和容置空间的长度相等。
[0010]优选地，所述活塞杆外周与导向装置之间从左至右依次设置有防尘密封圈、活塞杆支撑环、活塞杆密封圈和导向带，所述防尘密封圈包括两个，贴设于导向装置的左端末
侧，所述活塞杆密封圈和导向带也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口的左侧。
[0011]优选地，所述导向装置、缸底与缸筒的内壁之间均设有介质油密封圈，所述缸盖通过第一螺栓将导向装置和缸筒进行固定，所述缸底通过第二螺栓和缸筒固定在一起。
[0012]优选地，所述活塞杆的左端末侧设有环形凸台，所述环形凸台的左端设有与其形状相匹配的负载台，所述环形凸台的直径小于活塞杆的直径，所述负载台的直径小于环形凸台的直径。
[0013]优选地，所述缸筒外周直径为180.0mm～210.0mm，所述缸筒内周直径为150.0mm～170.0mm，所述活塞杆直径为90.0mm～120.0mm，所述活塞杆行程为5800.0mm～6300.0mm，所述负载台的直径为70.0mm～90.0mm，所述负载台的长度为80.0mm～105.0mm，所述环形凸台左端至缸盖的长度为250.0mm～290.0mm，工作压力为25Mpa～30MPa，试验压力为32Mpa～38Mpa。
[0014]优选地，所述缸筒外周直径为185.0mm～200.0mm，所述缸筒内周直径为155.0mm～165.0mm，所述活塞杆直径为95.0mm～110.0mm，所述活塞杆行程为5850.0mm～6250.0mm，所述负载台的直径为75.0mm～85.0mm，所述负载台的长度为85.0mm～100.0mm，所述环形凸台左端至缸盖的长度为260.0mm～280.0mm，工作压力为26Mpa～30MPa，试验压力为33Mpa～38Mpa。
[0015]优选地，所述介质油密封圈为O形介质油密封圈。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0017]其一、本技术包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，导向装置贴设于活塞杆的外周，所述缓冲装置的形状与活塞杆的形状相匹配，活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，所述缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，油口包括第一油口和第二油口，用于流经介质油，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端，所述导向装置、缓冲装置、活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒左右滑动，其整体结构简单，导向装置和缓冲装置保证本技术运行平稳，可靠性强。
[0018]其二、本技术缸底左端的内周中部设有与第二油口相连通的容置空间，所述容置空间与缓冲装置相匹配，用于容置缓冲装置，所述缓冲装置、缸底和容置空间相互配合，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，活塞套设于缓冲装置的外周中部，所述活塞左端至缓冲装置左侧末端的长度和容置空间的长度相等，活塞杆外周与导向装置之间从左至右依次设置有防尘密封圈、活塞杆支撑环、活塞杆密封圈和导向带，所述防尘密封圈包括两个，贴设于导向装置的左端末侧，所述活塞杆密封圈和导向带也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口的左侧，导向装置、缸底与缸筒的内壁之间均设有介质油密封圈，防止工作过程中漏油，其实验过程中能提供稳定的压力，防止负载油缸在工作时的撞缸现象或者活塞缸冲出缸筒之外，可靠性强。
[0019]其三、本技术活塞杆的左端末侧设有环形凸台，所述环形凸台的左端设有与其形状相匹配的负载台，所述环形凸台的直径小于活塞杆的直径，所述负载台的直径小于环形凸台的直径，工作过程中方便操作，缸盖通过第一螺栓将导向装置和缸筒进行固定，所
述缸底通过第二螺栓和缸筒固定在一起，方便维修。
附图说明
[0020]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。
[0021]在附图中：
[0022]图1为本技术整体结构示意图。
[0023]图中：1、缸盖；2、缸筒；3、活塞杆；4、活塞；5、缸底；6、导向装置；7、缓冲装置；8、第一油口；9、第二油口；10、容置空间；11、防尘密封圈；12、活塞杆支撑环；13、活塞杆密封圈；14、导向带；15、介质油密封圈；16、第一螺栓；17、第二螺栓；18、环形凸台；19、负载台。
具体实施方式...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种试验台负载油缸，其特征在于：包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，所述缸筒横向设置，所述导向装置安装于缸筒的左端，所述缸盖位于导向装置的左端，用于将导向装置和缸筒进行固定，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，所述缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，所述油口包括第一油口和第二油口，用于流经介质油，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端，所述导向装置、缓冲装置、活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒左右滑动。2.根据权利要求1所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述导向装置贴设于活塞杆的外周，所述缓冲装置的形状与活塞杆的形状相匹配。3.根据权利要求2所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述缸底左端的内周中部设有与第二油口相连通的容置空间，所述容置空间与缓冲装置相匹配，用于容置缓冲装置，所述缓冲装置、缸底和容置空间相互配合，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位。4.根据权利要求3所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述活塞套设于缓冲装置的外周中部，所述活塞左端至缓冲装置左侧末端的长度和容置空间的长度相等。5.根据权利要求4所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述活塞杆外周与导向装置之间从左至右依次设置有防尘密封圈、活塞杆支撑环、活塞杆密封圈和导向带，所述防尘密封圈包括两个，贴设于导向装置的左端末侧，所述活塞杆密封圈和导向带也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口的左侧。6.根据权利要求5所述的试...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎雄伟，
申请(专利权)人：韶关市西马克液压缸有限公司，
类型：新型
国别省市：