多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰及其锻造方法技术

本发明专利技术公开了汽车配件加工技术领域的多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰及其锻造方法，包括轮毂轴承法兰盘，轮毂轴承法兰盘的前端面连接有管轴，管轴的外侧采用凸台和加强筋组合设计，加强筋处开设有轻量孔，凸台的外形结构为“花瓣形”结构，管轴朝向凸台延伸部开有双盲孔，通过采用半闭式锻造模具的预锻模和精锻模进行锻造，轻量孔锻造冲孔，通过冲孔模一次性完成冲孔，采取多凸台薄型设计，同时对加强筋位置进行轻量孔设计，使轮毂轴承在满足整体载荷要求的情况下大幅降低自身重量，从而满足汽车轻量化节能减排的要求。在制造工艺上也选取半闭式锻造，保证锻件质量的前提下，最大程度减少了材料浪费。大程度减少了材料浪费。大程度减少了材料浪费。

【技术实现步骤摘要】
多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰及其锻造方法


[0001]本专利技术涉及汽车配件加工的
，尤其是涉及多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰及其锻造方法。

技术介绍

[0002]轻量化是汽车节能、降耗、增加续航里程的重要技术路径之一。轮毂轴承的主要作用是承重和为轮毂的转动提供精确引导，它既承受轴向载荷又承受径向载荷，是一个非常重要的零部件。
[0003]随着轮毂轴承开发技术成熟，行业竞争越发激烈，降低生产成本提高材料利用率成为了保持行业内竞争优势的主要方式之一。目前市场上的轮毂轴承法兰整体体积较重，与现有的轻量化发展理念不符，且现有的轮毂轴承法兰在生产过程中存在不便于进行减重处理的问题，同时在制造工艺上传统开式模具的优点是容易充满型腔、产品报废率低，缺点材料利用率低；而闭式模具的优点是材料利用率高，缺点是局部成型未满、飞边、产品报废率较高。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰及其锻造方法，通过以解决上述
技术介绍
中提出的现有的轮毂轴承法兰在生产过程中存在不便于进行减重处理的问题以及在制造工艺上传统开式模具的优点是容易充满型腔、产品报废率低，缺点材料利用率低；而闭式模具的优点是材料利用率高，缺点是局部成型未满、飞边、产品报废率较高的问题。
[0005]本专利技术提供多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰及其锻造方法，采用如下的技术方案：包括轮毂轴承法兰盘，所述轮毂轴承法兰盘的前端面连接有管轴，所述管轴的外侧采用凸台和加强筋组合设计，所述加强筋处开设有轻量孔，所述凸台的外形结构为“花瓣形”结构，所述管轴朝向凸台延伸部开有双盲孔。
[0006]可选的，所述加强筋部位斜面设计，轮毂轴承法兰盘呈锥面形状逐渐变薄，在轮毂轴承法兰盘最大外径处厚度控制在.mm以内，靠近密封直径位置利用圆弧和所述凸台面接平。
[0007]通过采用上述技术方案，确保产品强度不受影响。
[0008]可选的，所述双盲孔包括上盲孔和下盲孔，所述上盲孔加深处理，所述下盲孔装配完成后卷边铆合锁住钢球支撑小圈。
[0009]通过采用上述技术方案，双盲孔设计，上盲孔加深，进一步减轻自重，下盲孔装配完成后卷边铆合锁住钢球支撑小圈，确保产品游隙稳定。
[0010]多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰的锻造方法，包括以下步骤：
[0011]S1：模具设计：模具由四套模具组成，分别是镦粗模、预锻模、精锻模和冲孔模；
[0012]S2：锯切棒料利用圆锯机将胚料从圆棒钢上切割下来，切割下的胚料呈圆饼形；
[0013]S3：将步骤S2得到的胚料放到中频感应加热电炉中进行加热，将得到的胚料放置在镦粗模中，然后用热模锻压力机进行锻压，形成镦粗料；
[0014]S4：将步骤S3得到的镦粗料依次通过预锻模和精锻模进行锻造，所述预锻模和精锻模均采用半闭式锻造模具；
[0015]S5：轻量孔锻造冲孔；按照轻量孔位置要求，通过冲孔模一次性完成冲孔；
[0016]S6：机加工螺栓孔：先将锻件通过车加工夹具固定在车床上，然后通过车床进行粗精车加工，车加工完成以后，再通过钻床钻孔，然后将锻件固定在铣边夹具上，再通过铣床进行铣削加工。
[0017]可选的，所述半闭式锻造模具包括锻造上模和锻造下模，所述锻造上模的下平面内缘设有上模凹槽，所述锻造下模的上平面内缘设有下模凹槽，所述锻造上模与锻造下模的边缘一侧设有相互契合的闭式结构，所述锻造上模与锻造下模的边缘另一侧设有开式结构。
[0018]通过采用上述技术方案，采用半开半闭式的设计能挡住材料往外流动，减少材料浪费，提高精锻成型饱满度。
[0019]可选的，所述闭式结构位于凸台处，所述开式结构位于无凸台处，所述无凸台的外径小于设有凸台的外径。
[0020]通过采用上述技术方案，根据锻造材料流动的特性此处会比有凸台处更早充满，因此此处采用了半开式设计，避免闭式预锻因此处更早充满产生毛刺而导致出现精锻时大端面折叠的问题，并且避免了闭式精锻因此处过早成型而产生较高的毛刺，影响后续车加工的问题。
[0021]可选的，所述冲孔模包括冲孔上模、冲孔下模和冲头，所述冲孔上模内固定有上模模芯，所述冲孔下模内固定有下模模芯，所述冲头冲杆贯穿于所述冲孔下模。
[0022]通过采用上述技术方案，轻量孔锻造冲孔工艺，减少后道机加工工序，降低加工成本。
[0023]综上所述，本专利技术包括以下至少一种有益效果：采取多凸台薄型设计，同时对加强筋位置进行轻量孔设计，使轮毂轴承在满足整体载荷要求的情况下大幅降低自身重量，从而满足汽车轻量化节能减排的要求。在制造工艺上也选取封闭式锻造，从而节约材料，设计轻量化冲孔模架模具，轻量孔锻造冲孔完成，减少后道加工工序，降低生产成本，降低人员劳动强度。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本专利技术结构示意图；
[0026]图2为本专利技术半闭式锻造模具结构示意图；
[0027]图3为本专利技术冲孔模结构示意图。
[0028]附图标记说明：1、轮毂轴承法兰盘；2、凸台；3、加强筋；4、轻量孔；5、管轴；6、双盲
孔；601、上盲孔；602、下盲孔；7、半闭式锻造模具；701、锻造上模；702、锻造下模；703、上模凹槽；704、下模凹槽；705、闭式结构；706、开式结构；8、冲孔模；801、冲孔上模；802、冲孔下模；803、冲头；804、上模模芯；805、下模模芯。
具体实施方式
[0029]以下结合附图1
‑
3对本专利技术作进一步详细说明。
[0030]实施例一
[0031]参照图1，本专利技术公开多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰，包括轮毂轴承法兰盘1，轮毂轴承法兰盘1的前端面连接有管轴5，管轴5的外侧采用凸台2和加强筋3组合设计，轻量化设计，通过凸台和加强筋组合设计的同时利用轻量孔移除加强筋中可去除部分，在满足使用载荷的前提下大大减轻产品自重；加强筋3处开设有轻量孔4，凸台2的外形结构为“花瓣形”结构，管轴5朝向凸台2延伸部开有双盲孔6，双盲孔6设计，上盲孔601加深，进一步减轻自重，下盲孔602装配完成后卷边铆合锁住钢球支撑小圈，确保产品游隙稳定。
[0032]其中，加强筋3部位斜面设计，轮毂轴承法兰盘1呈锥面形状逐渐变薄，在轮毂轴承法兰盘1最大外径处厚度控制在4.5mm以内，靠近密封直径位置利用圆弧和凸台2面接平，确保产品强度不受影响。
[0033]实施例二
[0034]参照图2
‑
3，基于与上述实施例一相同的构思，本实施例还提出了多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰的锻造方法，包括以下步骤：
[0035]S1：本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰，其特征在于：包括：轮毂轴承法兰盘(1)，所述轮毂轴承法兰盘(1)的前端面连接有管轴(5)，所述管轴(5)的外侧采用凸台(2)和加强筋(3)组合设计，所述加强筋(3)处开设有轻量孔(4)，所述凸台(2)的外形结构为“花瓣形”结构，所述管轴(5)朝向凸台(2)延伸部开有双盲孔(6)。2.根据权利要求1所述的多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰，其特征在于：所述加强筋(3)部位斜面设计，轮毂轴承法兰盘(1)呈锥面形状逐渐变薄，在轮毂轴承法兰盘(1)最大外径处厚度控制在4.5mm以内，靠近密封直径位置利用圆弧和所述凸台(2)面接平。3.根据权利要求1所述的多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰，其特征在于：所述双盲孔(6)包括上盲孔(601)和下盲孔(602)，所述上盲孔(601)加深处理，所述下盲孔(602)装配完成后卷边铆合锁住钢球支撑小圈。4.根据权利要求1所述的多凸台加强筋薄型轻量孔轮毂轴承法兰的锻造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：模具设计：模具由四套模具组成，分别是镦粗模、预锻模、精锻模和冲孔模(8)；S2：锯切棒料利用圆锯机将胚料从圆棒钢上切割下来，切割下的胚料呈圆饼形；S3：将步骤S2得到的胚料放到中频感应加热电炉中进行加热，将得到的胚料放置在镦粗模中，然后用热模锻压力机进行锻压，形成镦粗料；S4：将步骤S3得到的镦粗料依次通过预锻模和精锻模进行锻造，所述预锻模和精锻模...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏建祥，沈佳锦，姚红飞，
申请(专利权)人：浙江万鼎精密科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：