三角紧凑型联动减速器制造技术

本实用新型专利技术涉及三角紧凑型联动减速器，包括电机和减速器，所述减速器的外部为壳体，电机位于壳体的正下方，并与壳体底部的基座相连，形成一个三角形的构造，所述电机的前侧为输出轴，输出轴与第一级小蜗杆相连，第一级小蜗杆的上方设置有第二级蜗轮蜗杆，第二级蜗轮蜗杆斜向设置，第二级蜗轮蜗杆的最底部为第二级蜗轮，第二级蜗轮与第一级小蜗杆的齿轮啮合，第二级蜗轮带动第二级蜗轮蜗杆转动，第二级蜗轮蜗杆的上方为第三级大齿轮，所述第三级大齿轮与第二级蜗轮蜗杆上的第二级蜗杆啮合，所述第三级大齿轮的中间让减速器的输出轴穿过。这种三角紧凑型联动减速器体积较小，便于安装，可以实现大扭矩输出，且同步性高。且同步性高。且同步性高。

【技术实现步骤摘要】
三角紧凑型联动减速器


[0001]本技术涉及太阳能减速器
，具体为三角紧凑型联动减速器。

技术介绍

[0002]在太阳能光伏领域中，为了提升光伏发电效率，许多环境下都要求太阳能电池板对太阳进行追踪，太阳能减速器则是驱动太阳能电池板跟随太阳转动的驱动装置，减速器与电机相连，通过电机提供驱动力。
[0003]然而目前的联动减速器存在以下缺陷：
[0004]1、现有的联动减速器基座整体利用率偏低，减速器的齿轮（径线）与蜗杆（轴线）采用常规的平行传动，导致基座的外形整体偏大，但与减速器装配的传动部件偏小，造成基座很大一部分体积处于空缺状态；另外减速器内部传动零部件也多种多样，装配繁琐，耗时耗力，装配效率较低。
[0005]2、现有技术的单点减速器采用一级传动，高转速、低扭矩的传递，将被迫使用更大输出扭矩的电机驱动，但小型电机无法满足需求，而大型减速机又无法运用到实际现场的工况中。
[0006]3、现有技术的减速器为多孔式设计，且孔径大小各异，大大增加了加工工艺步骤，造成加工刀具种类繁多。由于多孔设计，无法统一密封件的规格型号，导致型号多种多样，造成采购成本偏高，采购困难。

技术实现思路

[0007]本技术的目的在于克服上述不足，提供一种体积较小，便于安装，可以实现大扭矩输出，且同步性高的三角紧凑型联动减速器。
[0008]本技术的目的是这样实现的：
[0009]三角紧凑型联动减速器，包括电机和减速器，所述减速器的外部为壳体，电机位于壳体的正下方，并与壳体底部的基座相连，形成一个三角形的构造，所述电机的前侧为输出轴，输出轴与第一级小蜗杆相连，第一级小蜗杆的上方设置有第二级蜗轮蜗杆，第二级蜗轮蜗杆斜向设置，第二级蜗轮蜗杆的最底部为第二级蜗轮，第二级蜗轮与第一级小蜗杆的齿轮啮合，第二级蜗轮带动第二级蜗轮蜗杆转动，第二级蜗轮蜗杆的上方为第三级大齿轮，所述第三级大齿轮与第二级蜗轮蜗杆上的第二级蜗杆啮合，所述第三级大齿轮的中间让减速器的输出轴穿过。
[0010]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0011]1、本技术将电机放于壳体下方，减小了基座的体积，便于安装，大大提高了太阳能板的运行行程；同时调整了壳体内部结构，设计一个斜放的蜗杆在壳体内部，使得减速器整体结构紧凑、小巧方便，在不影响减速器整体强度及传动效果的条件下，减小了基座体积，提高了基座整体的利用率。
[0012]2、本技术采用大速比齿轮传动，并用多级传动，大大降低了减速器的输入扭
矩，从而满足小扭矩输入—大扭矩输出；此外还减少了装置内部传动齿轮轴的数量，从而增加现有传动齿的速比以补偿齿轮传动中的损耗，进而增加传动效率。
[0013]3、本技术减少了基座上的装配孔，减少了加工步骤及加工难度。由于装配孔的减少，导致装配的密封件型号得到了统一，从而控制成本。
[0014]4、本技术的输入轴即为联动轴，更加保证了主减速器与联动减速器的同步性。
附图说明
[0015]图1为本技术三角紧凑型联动减速器的结构示意图。
[0016]图2为本技术三角紧凑型联动减速器的侧视图。
[0017]图3为图2的A
‑
A剖视图。
[0018]图4为本技术三角紧凑型联动减速器的正视图。
[0019]图5为图4的B
‑
B剖视图。
[0020]图6为本技术三角紧凑型联动减速器的传动部件关系图。
[0021]其中：电机1、减速器2、壳体3、基座4、输出轴5、第一级小蜗杆6、第二级蜗轮蜗杆7、第二级蜗轮8、第二级蜗杆9、第三级大齿轮10、输出轴11。
具体实施方式
[0022]参见图1至图6，本技术涉及三角紧凑型联动减速器，包括电机1和减速器2，所述减速器2的外部为壳体3，电机1位于壳体3的正下方，并与壳体3底部的基座4相连，形成一个三角紧凑型的构造，这样大大减小了减速器和电机的整体占用空间，缩小了装置的体积。基座4上的装配孔减少，减少了加工步骤及加工难度。由于装配孔的减少，导致装配的密封件型号得到了统一，从而控制成本。
[0023]所述电机1的前侧为输出轴5，输出轴5与第一级小蜗杆6相连，第一级小蜗杆6的上方设置有第二级蜗轮蜗杆7，第二级蜗轮蜗杆7斜向设置，使得减速器整体结构紧凑、小巧方便，在不影响减速器整体强度及传动效果的条件下，减小了基座体积，提高了基座整体的利用率。
[0024]第二级蜗轮蜗杆7的最底部为第二级蜗轮8，第二级蜗轮8与第一级小蜗杆6的齿轮啮合，第二级蜗轮8带动第二级蜗轮蜗杆7转动，第二级蜗轮蜗杆7的上方为第三级大齿轮10，所述第三级大齿轮10与第二级蜗轮蜗杆7上的第二级蜗杆9啮合，通过第二级蜗轮蜗杆7带动第三级大齿轮10转动。
[0025]所述第三级大齿轮10的中间让减速器的输出轴11穿过，通过第三级大齿轮10的转动来实现输出轴11的转动。
[0026]本技术采用大速比齿轮传动，并用多级传动，大大降低了减速器的输入扭矩，从而满足小扭矩输入—大扭矩输出；此外还减少了装置内部传动齿轮轴的数量，从而增加现有传动齿的速比以补偿齿轮传动中的损耗，进而增加传动效率。
[0027]本技术三角紧凑型联动减速器的传动过程为：
[0028]电机接入后，带动第一级小蜗杆运转，第一级小蜗杆通过配合带动第二级蜗轮，第二级蜗轮带动第二级蜗杆，第二级蜗杆带动第三级齿轮输出。
[0029]联动减速器多个组合使用时，联动减速器的输入轴即为联动轴，更加保证了主减速器与联动减速器的同步性。电机前端采用齿轮与减速机联动轴上的齿轮啮合，从而使得电机的输入扭矩大，性能符合减速器的要求，大输入扭矩时能保证最终输出。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.三角紧凑型联动减速器，其特征在于：包括电机（1）和减速器（2），所述减速器（2）的外部为壳体（3），电机（1）位于壳体（3）的正下方，并与壳体（3）底部的基座（4）相连，形成一个三角形的构造，所述电机（1）的前侧为输出轴（5），输出轴（5）与第一级小蜗杆（6）相连，第一级小蜗杆（6）的上方设置有第二级蜗轮蜗杆（7），第二级蜗轮蜗杆（7）斜向设置，第二级蜗轮蜗杆（7）的最底部为第二级蜗轮（8），第...

【专利技术属性】
技术研发人员：华伟，黄相林，陈黔宁，
申请(专利权)人：江阴尚驰机械设备有限公司，
类型：新型
国别省市：