本实用新型专利技术公开的内冷丝杆用防护结构，包括防尘隔套和卸液压盖，防尘隔套套设在内冷丝杆上，卸液压盖套设在防尘隔套的外侧，防尘隔套由一锁紧螺母压紧，锁紧螺母螺纹连接在内冷丝杆上并位于密封座套的内侧，卸液压盖由密封座套压紧，防尘隔套压紧轴承的内圈，卸液压盖压紧轴承的外圈，防尘隔套的前端一体设置有向后翻的帽沿，卸液压盖的前端一体设置有向前凸的凸环，凸环位于帽沿的内侧，凸环与帽沿围成迷宫腔，迷宫腔的外侧设有卸液槽，密封座套的侧壁开设有卸液口。该防护结构可对轴承起到较好的防护效果，使渗漏的冷却液外排，有效阻止灰尘和渗漏的冷却液进入轴承，避免冷却液直接进入轴承带来的对轴承寿命的影响，并保证加工中心的加工精度。中心的加工精度。中心的加工精度。
【技术实现步骤摘要】
一种内冷丝杆用防护结构
[0001]本技术涉及一种防护结构，具体是一种内冷丝杆用防护结构。
技术介绍
[0002]目前高速高精度加工中心大多采用实心丝杆驱动。丝杆高速运转过程中的摩擦生热会造成丝杆伸长，通常采取预拉伸丝杆的方式，通过丝杆的预拉伸量来抵消丝杆的伸长。一般情况下，丝杆的预拉伸在机床设备厂家的恒温车间完成，但机床在使用单位安装使用后，由于现场环境温度难以维持在恒温状态，丝杆的预拉伸量便失去了意义，难以达到期望的效果。因此内冷丝杆应运而生。
[0003]内冷丝杆采用中空设计，将冷却液从内冷丝杆的尾端引入前端（即电机端），经密封座套排出。密封座套的后方安装有轴承，密封座套的内侧安装有骨架密封圈，通过骨架密封圈实现对轴承的密封。由于骨架密封圈长期与内冷丝杆摩擦，造成磨损，磨损后的骨架密封圈密封效果差，而现有结构中仅通过普通的隔套和轴承压盖对轴承进行防护，灰尘和渗漏的冷却液易通过隔套与轴承压盖之间的轴向间隙进入轴承，破坏轴承原有的润滑环境，进而缩短轴承的使用寿命，对加工中心的加工精度也会造成不利影响。
技术实现思路
[0004]本技术所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种内冷丝杆用防护结构，可对轴承起到较好的防护效果，有效阻止灰尘和渗漏的冷却液进入轴承，避免冷却液直接进入轴承带来的对轴承寿命的影响，并保证加工中心的加工精度。
[0005]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种内冷丝杆用防护结构，所述的内冷丝杆的前端设置有轴承、骨架密封圈和密封座套，所述的轴承安装在轴承座内，所述的密封座套设置在所述的轴承的前方，所述的骨架密封圈设置在所述的内冷丝杆的外侧并位于所述的密封座套的内侧，所述的防护结构包括防尘隔套和卸液压盖，所述的防尘隔套套设在所述的内冷丝杆上，所述的卸液压盖套设在所述的防尘隔套的外侧，所述的防尘隔套由一锁紧螺母压紧，所述的锁紧螺母螺纹连接在所述的内冷丝杆上并位于所述的密封座套的内侧，所述的卸液压盖由所述的密封座套压紧，所述的防尘隔套压紧所述的轴承的内圈，所述的卸液压盖压紧所述的轴承的外圈，所述的防尘隔套的前端一体设置有向后翻的帽沿，所述的卸液压盖的前端一体设置有向前凸的凸环，所述的凸环位于所述的帽沿的内侧，所述的凸环与所述的帽沿围成迷宫腔，所述的迷宫腔的外侧设有卸液槽，所述的密封座套的侧壁开设有卸液口，所述的卸液槽与所述的卸液口相通。
[0006]所述的内冷丝杆的前端设置有轴承、骨架密封圈和密封座套，所述的轴承安装在轴承座内，所述的密封座套设置在所述的轴承的前方，所述的密封座套内开设有排液通道，所述的密封座套的侧壁开设有与所述的排液通道相通的卸液口，所述的骨架密封圈设置在所述的内冷丝杆的外侧并位于所述的密封座套的内侧，所述的防护结构包括防尘隔套和卸液压盖，所述的防尘隔套套设在所述的内冷丝杆上，所述的卸液压盖套设在所述的防尘隔
套的外侧，所述的防尘隔套由一锁紧螺母压紧，所述的锁紧螺母螺纹连接在所述的内冷丝杆上并位于所述的密封座套的内侧，所述的卸液压盖由所述的密封座套压紧，所述的防尘隔套压紧所述的轴承的内圈，所述的卸液压盖压紧所述的轴承的外圈，所述的防尘隔套的前端一体设置有向后翻的帽沿，所述的卸液压盖的前端一体设置有向前凸的凸环，所述的凸环位于所述的帽沿的内侧，所述的凸环与所述的帽沿围成迷宫腔，所述的迷宫腔的外侧设有卸液槽，所述的卸液槽与所述的排液通道相通。
[0007]本技术内冷丝杆用防护结构，在通过骨架密封圈对内冷丝杆的前端进行密封的基础上，通过防尘隔套和卸液压盖可对轴承起到较好的防护效果，使在骨架密封圈发生磨损情况下渗漏的冷却液经卸液槽和卸液口外排，从而有效阻止灰尘和渗漏的冷却液进入轴承，避免冷却液直接进入轴承带来的对轴承寿命的影响，并保证加工中心的加工精度。
[0008]作为优选，所述的锁紧螺母与所述的密封座套之间具有环形间隙，所述的密封座套的后端一体设置有宽径段，所述的宽径段的后端面贴紧所述的轴承座的前端面，所述的宽径段上开设有轴向环槽，所述的环形间隙和所述的轴向环槽分别与所述的卸液槽相通，所述的卸液槽与所述的卸液口相通，所述的卸液口开设在所述的宽径段的后端。上述环形间隙和轴向环槽的设计，有助于渗漏的冷却液及时外排，而不会在内冷丝杆的前端聚集。在骨架密封圈因失效而发生渗漏时，经骨架密封圈前侧渗漏的冷却液可沿密封座套的外壁进入轴向环槽并进入卸液槽，经骨架密封圈后侧渗漏的冷却液可沿环形间隙进入卸液槽，最终由卸液口集中外排。
[0009]作为优选，所述的卸液槽开设在所述的卸液压盖的前端的一侧。
[0010]与现有技术相比，本技术具有如下优点：本技术内冷丝杆用防护结构，在通过骨架密封圈对内冷丝杆的前端进行密封的基础上，通过防尘隔套和卸液压盖可对轴承起到较好的防护效果，使在骨架密封圈发生磨损情况下渗漏的冷却液经卸液槽和卸液口外排，从而有效阻止灰尘和渗漏的冷却液进入轴承，避免冷却液直接进入轴承带来的对轴承寿命的影响，并保证加工中心的加工精度。
附图说明
[0011]图1为实施例中内冷丝杆用防护结构安装后效果图；
[0012]图2为图1中A处放大图；
[0013]图3为实施例中防尘隔套的结构剖视图；
[0014]图4为实施例中卸液压盖的外观图。
具体实施方式
[0015]以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。
[0016]实施例的内冷丝杆用防护结构，如图1~图4所示，该内冷丝杆1的前端设置有轴承2、骨架密封圈3和密封座套4，轴承2安装在轴承座21内，密封座套4设置在轴承2的前方，骨架密封圈3设置在内冷丝杆1的外侧并位于密封座套4的内侧，防护结构包括防尘隔套5和卸液压盖6，防尘隔套5套设在内冷丝杆1上，卸液压盖6套设在防尘隔套5的外侧，防尘隔套5由一锁紧螺母7压紧，锁紧螺母7螺纹连接在内冷丝杆1上并位于密封座套4的内侧，卸液压盖6由密封座套4压紧，防尘隔套5压紧轴承2的内圈，卸液压盖6压紧轴承2的外圈，防尘隔套5的
前端一体设置有向后翻的帽沿51，卸液压盖6的前端一体设置有向前凸的凸环61，凸环61位于帽沿51的内侧，凸环61与帽沿51围成迷宫腔62，迷宫腔62的外侧设有卸液槽63，卸液槽63开设在卸液压盖6的前端的一侧，密封座套4的侧壁开设有卸液口41，卸液槽63与卸液口41相通。
[0017]本实施例中，锁紧螺母7与密封座套4之间具有环形间隙42，密封座套4的后端一体设置有宽径段43，宽径段43的后端面贴紧轴承座21的前端面，宽径段43上开设有轴向环槽44，环形间隙42和轴向环槽44分别与卸液槽63相通，卸液槽63与卸液口41相通，卸液口41开设在宽径段43的后端。
[0018]安装后，本实施例中内冷丝杆1竖直放置，冷却液自下而上进入内冷丝杆1对电机端进行冷却。图1中81为电机座，82为电机输出轴。在通过骨架密封圈3对内冷丝杆1的电机端进行密封的基础上，通过防尘隔套5和卸液压盖6可对轴承2起到较好的防护效果。当骨架密封圈3因本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种内冷丝杆用防护结构，所述的内冷丝杆的前端设置有轴承、骨架密封圈和密封座套，所述的轴承安装在轴承座内，所述的密封座套设置在所述的轴承的前方，所述的骨架密封圈设置在所述的内冷丝杆的外侧并位于所述的密封座套的内侧，其特征在于，所述的防护结构包括防尘隔套和卸液压盖，所述的防尘隔套套设在所述的内冷丝杆上，所述的卸液压盖套设在所述的防尘隔套的外侧，所述的防尘隔套由一锁紧螺母压紧，所述的锁紧螺母螺纹连接在所述的内冷丝杆上并位于所述的密封座套的内侧，所述的卸液压盖由所述的密封座套压紧，所述的防尘隔套压紧所述的轴承的内圈，所述的卸液压盖压紧所述的轴承的外圈，所述的防尘隔套的前端一体设置有向后翻的帽沿，所述的卸液压盖的前端一体设置有向前凸的...
【专利技术属性】
技术研发人员：李壮，董田江，陈攀，王祥来，
申请(专利权)人：宁波海天精工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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