一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，由车身安装结构、纵梁焊接插接结构以及底板连接而成的支架主体，车身安装结构底部与纵梁焊接插接结构外侧壁固定，车身安装结构中部开有设有用于与车身连接的光孔，光孔上端设置沿整车X向排列的机加工刀纹凸台，纵梁焊接插接结构顶部能够与纵梁间隙配合，并焊接，侧壁与前横梁螺接，纵梁焊接插接结构底部固定于底板上，底板底部与吸能盒螺接，底板上还设有减重孔。本实用新型专利技术使用铸铝结构，可降低重量；可设计截面复杂的产品；其模具成本比焊接工艺低，尺寸精度高，试制周期短；与副防撞梁或吸能盒螺接，与前横梁螺接，发生轻微事故、或者托底后，可减少用户维修成本。可减少用户维修成本。可减少用户维修成本。

【技术实现步骤摘要】
一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架


[0001]本技术属于乘用车
，具体涉及一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架。

技术介绍

[0002]目前，从工艺形式上来看，对于全框式副车架产品中使用最多的连接支架是钢板冲焊工艺、也存在少量铝型材焊接的工艺。钢冲焊的连接支架存在冲压、焊接工装投入成本高、焊接变形较大的弊端，钢板重量较高不利于轻量化，产品试制周期长。铝型材挤压+焊接的连接支架存在挤压模具、焊接工装投入成本高、焊接变形较大的弊端，单价成本较高，产品试制周期长。铝型材挤压的连接支架受制于工艺局限性，无法设计出变截面的产品。从结构形式上来看，全框式副车架中使用的连接支架，往往与横梁、吸能盒焊接，损坏后只能进行切割更换、或者更换整个副车架总成，用户维修成本高的弊端。
[0003]现有技术公开了一种前副车架前安装座结构，所述前安装座结构包括车身安装架、稳定杆安装架和连接支架，所述车身安装架通过所述连接支架与所述稳定杆安装架连接，所述连接支架包括第一连接端和第二连接端，所述第一连接端设置在所述连接支架的一端，用于连接前副车架前摆臂安装座，所述第二连接端设置在所述连接支架的侧端，用于连接前副车架前横梁；所述前副车架前安装座为一体成型结构。该挤压铝型材的副车架安装座结构，适用于后副车架产品，并且与副车架总成组件连接形式均为焊接，不利于用户维修。且挤压铝型材工艺，无法支撑复杂截面产品的设计。
[0004]现有技术公开了一种新型铝制全框式前副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁，前横梁、左纵梁、右纵梁均为铝制矩形型材，后横梁为铝制型材且外轮廓为矩形结构，后横梁内部增设有X型加强筋条，前横梁、后横梁与左纵梁、右纵梁通过前横纵梁右连接支架、前横纵梁左连接支架、后横纵梁左连接支架、后横纵梁右连接支架焊接成全框形结构，左纵梁上焊接有前下摆臂前衬套左安装支架、前下摆臂后衬套左安装支架、左前悬置支撑管，右纵梁上焊接有前下摆臂前衬套右安装支架、前下摆臂后衬套右安装支架、右前悬置支撑管，后横梁上焊接有左后悬置安装支架、右后悬置安装支架。其重点保护的是副车架结构，其中涉及的铝制连接支架副车架纵梁、横梁均是焊接连接，不利于用户维修。

技术实现思路

[0005]本技术的目的就在于，提供一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，以解决降低副车架重量，可设计截面复杂的产品，以及便于维修的问题。
[0006]本技术的目的是通过以下技术方案实现的：
[0007]一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，包括支架本体；所述支架本体由车身安装结构、纵梁焊接插接结构以及底板连接而成；
[0008]其中，所述车身安装结构底部与纵梁焊接插接结构外侧壁固定，车身安装结构中部开有设有用于与车身连接的光孔11，光孔11上端设置沿整车X向排列的机加工刀纹凸台；
所述纵梁焊接插接结构顶部能够与纵梁4间隙配合，并由焊缝焊接固定，侧壁与前横梁3螺接；所述纵梁焊接插接结构底部固定于底板上，底板底部与吸能盒2螺接；所述底板上还设有减重孔5。
[0009]进一步地，所述支架本体由车身安装结构、纵梁焊接插接结构与底板之间通过焊接固定。
[0010]进一步地，所述车身安装结构为圆形筒状结构，其内腔为用于与车身连接的光孔11。
[0011]进一步地，所述车身安装结构底部焊接固定于纵梁焊接插接结构侧壁上，并通过加强筋相连。
[0012]进一步地，所述纵梁焊接插接结构为方形筒状结构，其顶部设有纵梁焊接插接面12，能够与纵梁4由焊缝焊接。
[0013]进一步地，所述纵梁焊接插接结构底部通过焊接固定于底板上。
[0014]进一步地，所述底板上开有3个用于与吸能盒2连接的螺纹孔Ⅰ13。
[0015]进一步地，所述纵梁焊接插接结构的一侧侧壁下方设有向外伸出的方形连接结构，其上开有2个螺纹孔Ⅱ14，用于与前横梁3螺接。
[0016]进一步地，所述底板下底面还设有减重孔5。
[0017]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0018]1、本技术适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架使用铸铝结构，其重量比钢板冲焊结构连接支架轻10～20％，与铝型材焊接支架基本持平；
[0019]2、使用铸铝结构，可设计截面复杂的产品；
[0020]3、使用铸铝结构，其模具成本比焊接工艺低，尺寸精度高，试制周期短；
[0021]4、与副防撞梁或吸能盒螺接，与前横梁螺接，发生轻微事故、或者托底后，可减少用户维修成本。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0023]图1本技术适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架的结构示意图；
[0024]图2本技术适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架的后视图；
[0025]图3减重孔的结构示意图；
[0026]图4图2的左视图；
[0027]图5图2的俯视图；
[0028]图6图2的右视图；
[0029]图7适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架的使用示意图。
[0030]图8螺纹孔Ⅱ的结构示意图。
[0031]图中，1.铸铝连接支架 2.吸能盒 3.前横梁 4,纵梁 11.光孔 12.纵梁焊接插接面 13.螺纹孔
Ⅰꢀ
14.螺纹孔
Ⅱꢀ
15.减重孔。
具体实施方式
[0032]下面结合实施例对本技术作进一步说明：
[0033]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部结构。
[0034]应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0035]如图1所示，本技术适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，包括支架本体；所述支架本体由车身安装结构、纵梁焊接插接结构以及底板连接而成，具体为分别通过焊接固定。
[0036]所述车身安装结构为圆形筒状结构，其内腔为用于与车身连接的光孔11，车身安装结构底部固定于纵梁焊接插接结构外侧壁上，并通过加强筋相连。所述光孔11上端设置沿整车X向排列的机加工刀纹凸台，用于增加摩擦力，如图5所示。
[0037]所述纵梁焊接插接结构为方形筒状结构，其顶部设有纵梁焊接插接面12，能够与纵梁4焊缝焊接。具体地，纵梁4本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，其特征在于：包括支架本体；所述支架本体由车身安装结构、纵梁焊接插接结构以及底板连接而成；其中，所述车身安装结构底部与纵梁焊接插接结构外侧壁固定，车身安装结构中部开有设有用于与车身连接的光孔(11)，光孔(11)上端设置沿整车X向排列的机加工刀纹凸台；所述纵梁焊接插接结构顶部能够与纵梁(4)间隙配合，并由焊缝焊接固定，侧壁与前横梁(3)螺接；所述纵梁焊接插接结构底部固定于底板上，底板底部与吸能盒(2)螺接；所述底板上还设有减重孔(5)。2.根据权利要求1所述的一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，其特征在于：所述支架本体由车身安装结构、纵梁焊接插接结构与底板之间通过焊接固定。3.根据权利要求1所述的一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架，其特征在于：所述车身安装结构为圆形筒状结构，其内腔为用于与车身连接的光孔(11)。4.根据权利要求1所述的一种适用于全框式副车架总成的铸铝连接支架...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾彦光，卫庭硕，张远，丁树伟，陈志刚，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：