一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座制造技术

本实用新型专利技术涉及一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，包括轴承座本体和对称设置于轴承座本体两侧的耳轴，所述耳轴为方形，所述耳轴沿着所述轴承座本体的径向设置，所述耳轴的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板，所述铜衬板整体为长方形，在所述铜衬板上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺栓沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板与所述耳轴。本申请能够避免对轴承座本体产生磨损，延长轴承座的使用寿命，同时便于进行维修维护。同时便于进行维修维护。同时便于进行维修维护。

【技术实现步骤摘要】
一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座


[0001]本技术涉及轧机设备
，尤其是棒、线材生产线粗中轧区域水平轧机设备组件
，特别是涉及一种可更换耐磨板式的万向接轴方形耳轴轴承座。

技术介绍

[0002]短应力轧机万向接轴轴承座耳轴12一般设计为圆柱形，是为圆柱形耳轴12，如图1所示，万向接轴安装固定时，需在轴承座的圆柱形耳轴12上套装一个内孔为圆形，外形为长方体的滑块13，滑块13则限位固定在轧机托架11中，这样的话轴承座可较稳定的固定在轧机托架11上，来确保万向接轴运行时的稳定，减少万向接轴抖动，避免因传动不良导致轧机烧轴承损坏现象的发生。但此结构中，轴承座耳轴12与滑块13之间、滑块13与轧机托架11接触面之间都存在一定间隙（为了方便安装），运行一段时间后，滑块13磨损时直接更换即可。当耳轴12出现磨损时，为避免引起轧机轴承损坏，万向接轴轴承座耳轴12断裂等情况，此时就必须将万向接轴整体更换下线，拆卸更换轴承座，这样加大了维修人员的工作量并且需要大量的在线维修时间，会对生产节奏产生很大的影响。

技术实现思路

[0003]本技术目的是要提供一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其能够避免对轴承座本体产生磨损，延长轴承座的使用寿命，同时便于进行维修维护。
[0004]为达到上述目的，本技术采用的技术方案是：
[0005]本技术提供了一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，包括轴承座本体和对称设置于轴承座本体两侧的耳轴，所述耳轴为方形，所述耳轴沿着所述轴承座本体的径向设置，所述耳轴的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板，所述铜衬板整体为长方形，在所述铜衬板上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺栓沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板与所述耳轴。
[0006]对于上述技术方案，申请人还有进一步的优化措施。
[0007]可选地，所述耳轴的顶部与外侧面分别开设有固定孔。
[0008]可选地，所述耳轴的顶部开槽，并在槽内接近轴承座本体的一侧开有圆形通孔，所述圆形通孔作为所述耳轴顶部的第一固定孔，用于连接水平轧机托架的链轮式平衡系统。
[0009]可选地，所述耳轴的外侧面通过第二固定孔固定连接一平衡块，所述链轮式平衡系统的板式链的一端固定连接所述耳轴顶部的第一固定孔，板式链的另一端固定连接所述平衡块。
[0010]可选地，所述平衡块整体为T形或者L形，包括对接耳轴的外侧侧面第一连接板、与第一连接板中部连接的第二连接板，所述第一连接板上开设有螺栓沉孔，通过螺栓穿入所述螺栓沉孔对接所述耳轴外侧面的第二固定孔，固定连接所述平衡块与耳轴。
[0011]可选地，所述第二连接板上沿竖直向开设有穿设链轮式平衡系统的连接杆用的通孔。
[0012]进一步地，水平轧机包括上万向接轴方形耳轴轴承座和下万向接轴方形耳轴轴承座，水平轧机中设置有至少两组链轮式平衡系统，每组链轮式平衡系统对接同侧的上万向接轴方形耳轴轴承座和下万向接轴方形耳轴轴承座处的耳轴及平衡块。
[0013]更进一步地，每组所述链轮式平衡系统包括板式链、导轮、连接杆以及弹簧，平衡块固定于下万向接轴方形耳轴轴承座的耳轴外侧侧面，弹簧套设在所述连接杆上，所述连接杆穿过所述第二连接板上的通孔，穿出后的所述连接杆与所述板式链的另一端固定连接，所述弹簧抵接于所述第二连接板的底面，所述板式链绕过所述导轮且一端与所述上万向接轴方形耳轴轴承座的耳轴顶部的第一固定孔。
[0014]可选地，所述铜衬板的内侧侧面处竖直设置有挡边。
[0015]由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：
[0016]本技术的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其创新性地改进了传统耳轴的结构，采用了方形的耳轴，进而利用方形耳轴的平滑的两侧侧面固定连接铜衬板，以表面的铜衬板做为主要磨损件，从而解决了对轴承座耳轴的磨损问题，如此，大大延长了轴承座以及托架的使用寿命，另外可更换的铜衬板使得维护或者更换都更方便，单人即可在日修时完成操作，对降低人员的劳动强度和维修成本、以及生产的稳定起到很好的效果。
附图说明
[0017]后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
[0018]图1是现有技术中万向接轴耳轴轴承座在轧机托架处的设置结构示意图；
[0019]图2是现有技术中万向接轴耳轴轴承座的耳轴、滑块和轧机托架间的局部设置示意图；
[0020]图3是根据本技术一个实施例的万向接轴耳轴轴承座在轧机托架处的设置结构示意图；
[0021]图4是根据本技术一个实施例的万向接轴耳轴轴承座的耳轴、滑块和轧机托架间的局部设置示意图；
[0022]图5是根据本技术一个实施例的万向接轴耳轴轴承座的主视结构示意图；
[0023]图6是根据本技术一个实施例的万向接轴耳轴轴承座的侧视结构示意图。
[0024]其中，附图标记说明如下：
[0025]11、轧机托架，12、圆柱形耳轴，13、滑块；
[0026]21、上万向接轴方形耳轴轴承座，22、下万向接轴方形耳轴轴承座；
[0027]3、链轮式平衡系统，31、板式链，32、导轮，33、连接杆，34、弹簧；
[0028]41、轴承座本体，42、耳轴，43、铜衬板，44、挡边，45、第一固定孔，46、第二固定孔；
[0029]5、平衡块，51、第一连接板，52、第二连接板，53、通孔。
具体实施方式
[0030]下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本
领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0031]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0032]此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0033]水平轧机包括分别位于轧辊两侧的两组轴承座组，每个轴承座组包括上万向接轴方形耳轴轴承座21和下万向接轴方形耳轴轴承座22，并且在上万向接轴方形耳轴轴承座21和下万向接轴方形耳轴轴承座22中分别转动连接轧辊的一侧，两组轴承座组完成对于轧辊的两端转动限位，从而由上下轧辊本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，包括轴承座本体和对称设置于轴承座本体两侧的耳轴，其特征在于，所述耳轴为方形，所述耳轴沿着所述轴承座本体的径向设置，所述耳轴的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板，所述铜衬板整体为长方形，在所述铜衬板上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺纹沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板与所述耳轴。2.根据权利要求1所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述耳轴的顶部与外侧面分别开设有固定孔。3.根据权利要求2所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述耳轴的顶部开槽，并在槽内接近轴承座本体的一侧开有圆形通孔，所述圆形通孔作为所述耳轴顶部的第一固定孔，用于连接水平轧机托架的链轮式平衡系统。4.根据权利要求3所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述耳轴的外侧面通过第二固定孔固定连接一平衡块，所述链轮式平衡系统的板式链的一端固定连接所述耳轴顶部的第一固定孔，板式链的另一端固定连接所述平衡块。5.根据权利要求4所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述平衡块整体为T形或者L形，包括对接耳轴的外侧侧面第一连接板、与第一连接板中部连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：王建忠，缪忠，季丙元，张大鹏，刘新建，徐亦峰，陈慧，袁敏科，
申请(专利权)人：常熟市龙腾特种钢有限公司，
类型：新型
国别省市：