一种全自动模压机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动模压机，包括外框结构、卡塞上料机构、注胶上料机构、取料机构和模压机构，卡塞上料机构、注胶上料机构、取料机构和模压机构均安装在外框结构的内侧。本实用新型专利技术采用上述结构，可以对不同卡塞供料器型号进行兼容，配合夹爪气缸可以从卡塞供料器中夹取物料进行移动，通过控制系统控制伺服电机的左右旋转带动载板沿第三直线导轨前后移动，旋转供料结构安装在载板的左端，可以随着载板进行前后运动，第一旋转气缸的旋转可以对上料工位和下料工位快速切换，通过真空吸盘灵活吸取物料，本实用新型专利技术为自动上下料，节省人工成本。因加胶组件和上料组件结合，所以节省了大量空间，降低工序时间，提高了工作效率。提高了工作效率。提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动模压机


[0001]本技术属于封装工艺领域，特别涉及一种全自动模压机。

技术介绍

[0002]模压机是将鞋底的硫化、压合、成型结合为一体的专用制鞋设备，具有自动程序控制功能，液压系统先进可靠，可实现自动恒温、自动放气、自动起模、自控时间。由于采用了机械连杆机构确保鞋硫化过程中，不会有涨模、开胶、脱胶等现象。
[0003]然而，现有的模压机在使用时需要人工上下料，会浪费较多的人工成本，并且现有的模压机占用空间较大，加工耗时长，工作效率低。

技术实现思路

[0004]针对
技术介绍
中提到的问题，本技术的目的是提供一种全自动模压机，以解决现有技术中模压机工作效率低的问题。
[0005]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006]一种全自动模压机，包括外框结构、卡塞上料机构、注胶上料机构、取料机构和模压机构，所述卡塞上料机构、注胶上料机构、取料机构和模压机构均安装在外框结构的内侧。
[0007]通过采用上述技术方案，通过设置卡塞上料机构，可以对不同卡塞供料器型号进行兼容，配合夹爪气缸可以从卡塞供料器中夹取物料进行移动，通过设置注胶上料机构，通过控制系统控制伺服电机的左右旋转带动齿轮传递动力到齿条上带动载板沿第三直线导轨前后移动，旋转供料结构安装在载板的左端，可以随着载板进行前后运动，第一旋转气缸的旋转可以对上料工位和下料工位快速切换，通过取料机构中真空吸盘灵活吸取物料，本技术为自动上下料，节省人工成本。因加胶组件和上料组件结合，所以节省了大量空间，降低工序时间，提高了工作效率。
[0008]进一步地，作为优选技术方案，所述卡塞上料机构包括卡塞放置组件和卡塞取料组件，所述卡塞放置组件设置在卡塞取料组件的前端。
[0009]通过采用上述技术方案，通过设置卡塞上料机构，可以对不同卡塞供料器型号进行兼容，配合夹爪气缸可以从卡塞供料器中夹取物料进行移动。
[0010]进一步地，作为优选技术方案，所述卡塞放置组件包括固定底板、固定支撑柱、安装面板、第一直线导轨、正反旋梯形丝杆、条纹把手和夹卡塞板，所述第一直线导轨安装在安装面板的表面，所述夹卡塞板通过连接件固定安装在第一直线导轨上，所述条纹把手固定连接在正反旋梯形丝杆的一端。
[0011]通过采用上述技术方案，转动条纹把手时可以驱动正反旋梯形丝杆旋转带动卡塞夹板张开或合拢，夹紧卡塞供料器，可以实现了不同卡塞供料器型号兼容。
[0012]进一步地，作为优选技术方案，所述卡塞取料组件包括支撑基座、第二直线导轨、竖板、丝杆步进电机、第一滚珠丝杆、夹爪气缸和定位气缸，所述第一滚珠丝杆固定安装在
竖板的表面。
[0013]通过采用上述技术方案，通过系统控制伺服电机的左右旋转带动丝杆旋转传递动力到丝杆螺母上，带动物料放置安装面板沿第二直线导轨上下移动。第二直线导轨固定物料放置安装面板上，夹爪气缸固定在第二直线导轨的滑块上，丝杆步进电机的螺母与第二直线导轨的滑块相连接，由此丝杆步进电机可以驱动夹爪气缸沿第二直线导轨前后移动。当物料放置安装面板上下移动到卡塞供料器相对位置时，夹爪气缸就可以从卡塞供料器中夹取物料前后移动物料放置夹板里。
[0014]进一步地，作为优选技术方案，所述注胶上料机构包括加胶组件和上料组件，所述加胶组件安装在上料组件的前端。
[0015]通过采用上述技术方案，通过设置注胶上料机构，通过控制系统控制伺服电机的左右旋转带动齿轮传递动力到齿条上带动载板沿第三直线导轨前后移动，旋转供料结构安装在载板的左端，可以随着载板进行前后运动，第一旋转气缸的旋转可以对上料工位和下料工位快速切换。
[0016]进一步地，作为优选技术方案，所述加胶组件包括安装板、第三直线导轨、直线运动伺服结构、活塞式加胶胶筒和滑动滑块，所述活塞式加胶胶筒向上固定安装在安装板的表面，所述活塞式加胶胶筒的输出端与第三直线导轨上的滑动滑块滑动连接，所述直线运动伺服结构的输出端与滑动滑块固定连接。
[0017]通过采用上述技术方案，活塞式加胶胶筒向上固定在安装板上，活塞式加胶胶筒的推杆与第三直线导轨的滑块上的滑动推块连接，由直线运动伺服机构提供动力，推动第三直线导轨上的滑动推块带动活塞式加胶胶筒的推杆推动活塞将胶水挤出活塞式加胶胶筒，沿着延长管到注胶针头，由于直线运动伺服结构可以有比较高的运动精度，所以加胶能按照预先设定好的程序和参数进行高精度的加胶作业，因为是向上推出胶水可以方便的排出空气。
[0018]进一步地，作为优选技术方案，所述上料组件包括基座底板、基座侧板、直线导轨滑块、第四直线导轨、第一旋转气缸、注胶针头、顶升气缸、上下料托盘和旋转供料结构，所述基座底板固定连接在基座侧板的底部，所述直线导轨滑块安装在基座侧板的表面。
[0019]通过采用上述技术方案，通过系统控制伺服电机的左右旋转带动齿轮传递动力到齿条上带动载板沿第四直线导轨前后移动。旋转供料结构安装在载板的左端，可以随着载板的前后运动，第一旋转气缸的旋转可以对上料工位和下料工位快速切换。
[0020]进一步地，作为优选技术方案，所述取料机构包括单轴机器人、升降滑台气缸、R轴旋转气缸、Z轴旋转气缸、真空吸盘和真空发生器，所述单轴机器人固定安装在模压机构顶部，所述升降滑台气缸安装在单轴机器人的表面，所述R轴旋转气缸固定安装在升降滑台气缸的顶部，所述Z轴旋转气缸固定安装在R轴旋转气缸的顶部，所述真空吸盘通过支架固定安装在Z轴旋转气缸的顶部。
[0021]通过采用上述技术方案，真空吸盘通过支架固定在Z轴旋转气缸上，由此真空吸盘可以沿单轴机器人左右移动，上下升降，左右旋转180
°
，上下旋转90
°
，可以灵活吸取物料。
[0022]进一步地，作为优选技术方案，所述模压机构包括上模体、下模体、安装大板、升降调节组件、伺服电机、同步带、离心膜组件和上模支撑柱，所述上模体通过上模支撑柱固定安装在安装大板的底部，所述下模体固定在升降调节组件的顶端，所述下模体与上模支撑
柱通过直线轴承滑动连接。
[0023]通过采用上述技术方案，上模体通过上模支撑柱与安装大板固定在一定高度，下模固定在升降调节组件的顶端与上模支撑柱通过直线轴承滑动连接。
[0024]进一步地，作为优选技术方案，所述升降调节组件包括第二滚珠丝杆、升降顶升柱、升降板和升降支撑柱，所述第二滚珠丝杆固定安装在安装大板和伺服电机之间，所述下模体通过升降支撑柱与安装大板固定连接。
[0025]通过采用上述技术方案，第二滚珠丝杆固定在安装大板和伺服电机的安装板中间，由此伺服电机通过同步轮和同步带驱动第二滚珠丝杆，驱动下模升降，可以完成合模。
[0026]综上所述，本技术主要具有以下有益效果：
[0027]通过设置卡塞上料机构，可以对不同卡塞供料器型号进行兼容，配合夹爪气缸可以从卡塞供料器中夹取物料进行移动，通过设置注胶上料机构，通过控制系统控制伺服电机本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动模压机，其特征在于：包括外框结构(1)、卡塞上料机构(2)、注胶上料机构(3)、取料机构(4)和模压机构(5)，所述卡塞上料机构(2)、注胶上料机构(3)、取料机构(4)和模压机构(5)均安装在外框结构(1)的内侧，所述卡塞上料机构(2)包括卡塞放置组件(21)和卡塞取料组件(22)，所述卡塞放置组件(21)设置在卡塞取料组件(22)的前端，所述注胶上料机构(3)包括加胶组件(31)和上料组件(32)，所述加胶组件(31)安装在上料组件(32)的前端。2.根据权利要求1所述的一种全自动模压机，其特征在于：所述卡塞放置组件(21)包括固定底板(211)、固定支撑柱(212)、安装面板(213)、第一直线导轨(214)、正反旋梯形丝杆(215)、条纹把手(216)和夹卡塞板(217)，所述第一直线导轨(214)安装在安装面板(213)的表面，所述夹卡塞板(217)通过连接件固定安装在第一直线导轨(214)上，所述条纹把手(216)固定连接在正反旋梯形丝杆(215)的一端。3.根据权利要求1所述的一种全自动模压机，其特征在于：所述卡塞取料组件(22)包括支撑基座(221)、第二直线导轨(222)、竖板(223)、丝杆步进电机(224)、第一滚珠丝杆(225)、夹爪气缸(226)和定位气缸(227)，所述第一滚珠丝杆(225)固定安装在竖板(223)的表面。4.根据权利要求1所述的一种全自动模压机，其特征在于：所述加胶组件(31)包括安装板(311)、第三直线导轨(312)、直线运动伺服结构(313)、活塞式加胶胶筒(314)和滑动滑块(315)，所述活塞式加胶胶筒(314)向上固定安装在安装板(311)的表面，所述活塞式加胶胶筒(314)的输出端与第三直线导轨(312)上的滑动滑块(315)滑动连接，所述直线运动伺服结构(313)的输出端与滑动滑块(315)固定连接。5.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：王振球，
申请(专利权)人：深圳市鸣泰自动化技术有限公司，
类型：新型
国别省市：