超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法技术

本发明专利技术公开了超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法，包括以下步骤：步骤一，在拼装前，将若干钢筋插入基坑底部，浇灌混凝土后，在基坑底部形成十五到二十五厘米厚的硬化基层；步骤二，硬化基层硬化完成后，借助吊装设备，依次在硬化基层顶部和基坑的内壁之间并排放置内支护座，并在定位卡座的内侧拼装连接围板，利于内支护座保持在一条直线上。本发明专利技术能够实现模块化构件拼装成型，且耗时短，省时省力，并且节约人工成本，且强度高，便于推广，解决了针对超大基坑的支护采用壳板定位后，以灌注混凝土的方式进行成型，导致施工时间较长，且后期需要针对壳板进行拆卸，费时费力的问题。费时费力的问题。费时费力的问题。

【技术实现步骤摘要】
超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法


[0001]本专利技术涉及基坑
，具体为超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法。

技术介绍

[0002]基坑是在基础设计位置按基底标高和基础平面尺寸所开挖的土坑。开挖前应根据地质水文资料，结合现场附近建筑物情况，决定开挖方案，并作好防水排水工作。开挖不深者可用放边坡的办法，使土坡稳定，其坡度大小按有关施工规定确定。开挖较深及邻近有建筑物者，可用基坑壁支护方法，喷射混凝土护壁方法，大型基坑甚至采用地下连续墙和柱列式钻孔灌注桩连锁等方法，防护外侧土层坍入；在附近建筑无影响者，可用井点法降低地下水位，采用放坡明挖；在寒冷地区可采用天然冷气冻结法开挖等等，目前针对超大基坑的支护采用壳板定位后，以灌注混凝土的方式进行成型，导致施工时间较长，且后期需要针对壳板进行拆卸，费时费力，为此，我们提出超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法，具备施工时间短且省时省力的优点，解决了针对超大基坑的支护采用壳板定位后，以灌注混凝土的方式进行成型，导致施工时间较长，且后期需要针对壳板进行拆卸，费时费力的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法，包括以下步骤：步骤一，在拼装前，将若干钢筋插入基坑底部，浇灌混凝土后，在基坑底部形成十五到二十五厘米厚的硬化基层；步骤二，硬化基层硬化完成后，借助吊装设备，依次在硬化基层顶部和基坑的内壁之间并排放置内支护座，并在定位卡座的内侧拼装连接围板，利于内支护座保持在一条直线上，并用于作为基坑的内壁防护连接加固；步骤三，在硬化基层的顶部借助吊装设备放置基台，在基台的内侧插入立板，用于作为模块化构件的承载支架；步骤四，依据定位卡座的高度为基准，经安装凹槽和定位螺栓以及螺纹孔的辅助，能够快速调节定位卡块的位置高度，在定位卡槽卡设于定位卡块外侧后，对纵板进行定位拼装，在定位插孔套设于定位插柱的外侧后，于纵板的顶部拼装横板，同时，横板的两端均延伸进入定位卡座内，用于内撑模块化构件形成一个连接整体；步骤五，在内支护座的外侧和基坑内壁之间的缝隙间灌注混凝土，用于保障基坑内壁和内支护座外侧之间的整体性。
[0005]优选的，所述钢筋预留十到十五厘米的钢筋高度在基坑底部的上方，同时，相邻两个钢筋之间的距离在三十到五十厘米之间。
[0006]优选的，所述内支护座的并排放置是依照基坑内壁最外侧的一点为基点，并向内移动三到五厘米为基线排布。
[0007]优选的，所述内支护座的数量为多个，同时，相邻两个内支护座之间的缝隙填充有密封胶。
[0008]优选的，所述定位卡座和内支护座是一体成型件，且定位卡座纵剖面为L形。
[0009]优选的，所述基台的数量为多个，且相邻两个基台之间的距离在三到六米之间。
[0010]优选的，所述螺纹孔的数量为多个，且相邻两个螺纹孔之间的距离在五到十厘米之间。
[0011]优选的，所述定位插孔的数量为多个，且相邻两个定位插孔之间的距离是立板和纵板的厚度之和，所述定位插孔的内径尺寸大于定位插柱的外径尺寸，且定位插孔的孔深是横板厚度的零点四到零点六倍。
[0012]优选的，所述基坑内壁之间的缝隙间灌注混凝土内添加有玻璃纤维屑，且每立方米混凝土中含量为八十到一百二十克。
[0013]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：本专利技术能够实现模块化构件拼装成型，且耗时短，省时省力，并且节约人工成本，且强度高，便于推广，解决了针对超大基坑的支护采用壳板定位后，以灌注混凝土的方式进行成型，导致施工时间较长，且后期需要针对壳板进行拆卸，费时费力的问题。
附图说明
[0014]图1为本专利技术实施例结构示意图；图2为本专利技术实施例中立板和纵板的配合结构示意图；图3为本专利技术实施例中内支护座和定位卡座的配合结构示意图；图4为本专利技术实施例中纵板和横板的配合结构示意图。
[0015]图中：1、硬化基层；2、基台；3、立板；4、纵板；5、横板；6、连接围板；7、定位卡座；8、内支护座；9、螺纹孔；10、定位卡槽；11、定位螺栓；12、定位卡块；13、安装凹槽；14、定位插孔；15、定位插柱。
具体实施方式
[0016]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0017]请参阅图1
‑
4，超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法包括以下步骤：步骤一，在拼装前，将若干钢筋插入基坑底部，浇灌混凝土后，在基坑底部形成十五到二十五厘米厚的硬化基层1；步骤二，硬化基层1硬化完成后，借助吊装设备，依次在硬化基层1顶部和基坑的内壁之间并排放置内支护座8，并在定位卡座7的内侧拼装连接围板6，利于内支护座8保持在一条直线上，并用于作为基坑的内壁防护连接加固；步骤三，在硬化基层1的顶部借助吊装设备放置基台2，在基台2的内侧插入立板3，用于作为模块化构件的承载支架；步骤四，依据定位卡座7的高度为基准，经安装凹槽13和定位螺栓11以及螺纹孔9
的辅助，能够快速调节定位卡块12的位置高度，在定位卡槽10卡设于定位卡块12外侧后，对纵板4进行定位拼装，在定位插孔14套设于定位插柱15的外侧后，于纵板4的顶部拼装横板5，同时，横板5的两端均延伸进入定位卡座7内，用于内撑模块化构件形成一个连接整体；步骤五，在内支护座8的外侧和基坑内壁之间的缝隙间灌注混凝土，用于保障基坑内壁和内支护座8外侧之间的整体性，能够实现模块化构件拼装成型，且耗时短，省时省力，并且节约人工成本，且强度高，便于推广。
[0018]钢筋预留十到十五厘米的钢筋高度在基坑底部的上方，同时，相邻两个钢筋之间的距离在三十到五十厘米之间。
[0019]内支护座8的并排放置是依照基坑内壁最外侧的一点为基点，并向内移动三到五厘米为基线排布。
[0020]内支护座8的数量为多个，同时，相邻两个内支护座8之间的缝隙填充有密封胶。
[0021]定位卡座7和内支护座8是一体成型件，且定位卡座7纵剖面为L形。
[0022]基台2的数量为多个，且相邻两个基台2之间的距离在三到六米之间。
[0023]螺纹孔9的数量为多个，且相邻两个螺纹孔9之间的距离在五到十厘米之间。
[0024]定位插孔14的数量为多个，且相邻两个定位插孔14之间的距离是立板3和纵板4的厚度之和，定位插孔14的内径尺寸大于定位插柱15的外径尺寸，且定位插孔14的孔深是横板5厚度的零点四到零点六倍。
[0025]基坑内壁之间的缝隙间灌注混凝土内添加有玻璃纤维屑，且每立方米混凝土中含量为八十到一百二十克。
[0026]使用时，通过内支护座8能够对基坑内壁进行防护，并在定位卡座7的辅助下，能够快速拼本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，在拼装前，将若干钢筋插入基坑底部，浇灌混凝土后，在基坑底部形成十五到二十五厘米厚的硬化基层（1）；步骤二，硬化基层（1）硬化完成后，借助吊装设备，依次在硬化基层（1）顶部和基坑的内壁之间并排放置内支护座（8），并在定位卡座（7）的内侧拼装连接围板（6），利于内支护座（8）保持在一条直线上，并用于作为基坑的内壁防护连接加固；步骤三，在硬化基层（1）的顶部借助吊装设备放置基台（2），在基台（2）的内侧插入立板（3），用于作为模块化构件的承载支架；步骤四，依据定位卡座（7）的高度为基准，经安装凹槽（13）和定位螺栓（11）以及螺纹孔（9）的辅助，能够快速调节定位卡块（12）的位置高度，在定位卡槽（10）卡设于定位卡块（12）外侧后，对纵板（4）进行定位拼装，在定位插孔（14）套设于定位插柱（15）的外侧后，于纵板（4）的顶部拼装横板（5），同时，横板（5）的两端均延伸进入定位卡座（7）内，用于内撑模块化构件形成一个连接整体；步骤五，在内支护座（8）的外侧和基坑内壁之间的缝隙间灌注混凝土，用于保障基坑内壁和内支护座（8）外侧之间的整体性。2.根据权利要求1所述的超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法，其特征在于，在步骤一中，所述钢筋预留十到十五厘米的钢筋高度在基坑底部的上方，同时，相邻两个钢筋之间的距离在三十到五十厘米之间。3.根据权利要求1所述的超大基坑内撑模块化构件拼装施工方法，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：王恺，朱大奎，陈希，
申请(专利权)人：中国三冶集团有限公司，
类型：发明
国别省市：