本实用新型专利技术公开了一种自动上料装置，包括生产线以及沿生产线线移动的载具托盘，载具托盘上设有载具，生产线上设有上料工位，上料工位处设有对载具托盘的阻挡定位机构；上料工位的正下方设有举升块，举升块向下连接举升气缸；上料工位处还设有上料板，上料板位于生产线的上方；上料板上固定有与载具对应的上定位板；上料板上侧的前和/或后分别布置有弹夹；上料板上位于弹夹下出口处形成产品待装位，载具侧设有凹槽作为产品安装位，上料板上位于产品待装位的旁侧还设有上料推块，上料推块连接水平的推料气缸。本实用新型专利技术能够自动将前工站清洗整列好的胚料自动装入载具，减轻员工作业劳动强度，节省作业人员数量，降低人力成本。降低人力成本。降低人力成本。
【技术实现步骤摘要】
一种自动上料装置
[0001]本技术涉及上料
，具体涉及一种自动将前工站清洗整列好的胚料自动装入载具的装置。
技术介绍
[0002]手机边框加工载具装夹坯料前，需要人员手动将胚料装入载具凹槽内，载具流线为双流线，需要两个人同时满负荷作业，劳动强度大，熟练度要求高。
[0003]这就迫切需要一种自动上料装置，能减轻员工作业劳动强度，降低人力成本。
技术实现思路
[0004]本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
[0005]为此，本技术提出一种自动上料装置，本技术采取的技术方案为：
[0006]一种自动上料装置，包括生产线以及沿生产线移动的载具托盘，载具托盘上设有载具，生产线上设有上料工位，所述上料工位处设有对载具托盘的阻挡定位机构；
[0007]上料工位的正下方设有举升块，举升块向下连接举升气缸，载具托盘上与举升块对应设有中间开孔；
[0008]上料工位处还设有上料板，上料板位于生产线的上方；上料板上固定有与载具对应的上定位板，且上料板上有载具过孔；
[0009]以生产线的输送方向为前后，上料板上侧的前和/或后分别布置有弹夹，弹夹通过弹夹安装座支撑在上料板上，弹夹内安装待组装产品；
[0010]上料板上位于弹夹下出口处形成产品待装位，载具侧设有凹槽作为产品安装位，上料板上位于产品待装位的旁侧还设有上料推块，上料推块连接水平的推料气缸，推料气缸驱动上料推块将产品待装位处的待组装产品推至载具侧的产品安装位。
[0011]所述上料工位下方的前后间隔布置有前阻挡气缸和后阻挡气缸，前阻挡气缸和后阻挡气缸的上端分别连接挡块，形成阻挡定位机构。
[0012]所述上料工位的正下方设有载具托盘感应器，载具托盘感应器与前阻挡气缸和后阻挡气缸控制连接。
[0013]所述上料板在产品待装位处设有产品感应器，产品感应器与推料气缸控制连接。
[0014]所述上料板通过支撑架固定在生产线侧部。
[0015]所述上料板上前和/或后两个弹夹内的安装槽不同，分别安装不同的待组装产品。
[0016]所述上定位板上固定设有向下伸出的定位柱，载具上设有与定位柱配合的定位孔。
[0017]所述生产线布置有两条。
[0018]所述生产线为滚子链流线。
[0019]本技术的有益效果：
[0020]本技术能够自动将前工站清洗整列好的胚料自动装入载具，减轻员工作业劳
动强度，节省作业人员数量，降低人力成本。
附图说明
[0021]图1为本技术的立体图；
[0022]图2为本技术的主视图；
[0023]图3为本技术的左视图；
[0024]图4为图2中A
‑
A剖剖视；
[0025]图5为图4中上料板部分的放大图；
[0026]图6为图3中B
‑
B剖剖视。
[0027]附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
具体实施方式
[0028]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0029]如图1至图6所示，本实施例提供一种自动上料装置，包括生产线以及沿生产线移动的载具托盘6，载具托盘6上设有载具10，生产线上设有上料工位。本实施例中，生产线为滚子链流线1，以滚子链流线1的输送方向为前后。
[0030]上料工位处设有对载具托盘6的阻挡定位机构，实现载具托盘在上料工位处的阻挡定位。
[0031]具体的，上料工位下方的前后间隔布置有前阻挡气缸31和后阻挡气缸32，前阻挡气缸31和后阻挡气缸32的上端分别连接挡块，形成阻挡定位机构。相配合的，上料工位的正下方设有载具托盘感应器5，载具托盘感应器5与前阻挡气缸31和后阻挡气缸32控制连接。
[0032]工作时，滚子链流线1上的载具托盘6被前阻挡气缸31驱动的挡块挡停，然后载具托盘感应器5得到到位信号，后阻挡气缸32驱动的挡块升起阻挡后边的载具托盘。
[0033]上料工位的正下方设有举升块，举升块向下连接举升气缸4，载具托盘6上与举升块对应设有中间开孔。
[0034]上料工位处还设有上料板7，上料板7位于生产线的上方。上料板7通过支撑架固定在滚子链流线1侧部。上料板7上固定有与载具对应的上定位板11，且上料板7上有载具过孔。
[0035]本实施例中，上定位板11上固定设有向下伸出的定位柱，载具10上设有与定位柱配合的定位孔，以实现对载具10的准确定位。
[0036]工作设时，举升气缸驱动4举升块将载具10从中间开孔的载具托盘6中举起，直到载具10上表面贴紧上定位板11（此时定位柱插入对应的定位孔），至此载具10被上下左右精确定位。
[0037]本实施例中，气缸驱动4、前阻挡气缸31和后阻挡气缸32安装在安装底板2上。
[0038]上料板7上侧的前和后分别布置有弹夹13，弹夹13通过弹夹安装座12支撑在上料板7上，弹夹13内安装待组装产品。本实施例中，两个弹夹13内的安装槽不同，形成防呆异形
槽设计，分别安装不同的待组装产品，且避免装错。
[0039]上料板7上位于弹夹下出口处形成产品待装位14，载具10侧设有凹槽作为产品安装位15，上料板7上位于产品待装位14的旁侧还设有上料推块9，上料推块连接水平的推料气缸8，推料气缸8驱动上料推块9将产品待装位处14的待组装产品推至载具10侧的产品安装位15。
[0040]本实施例中，上料板7在产品待装位14处设有产品感应器，产品感应器与推料气缸8控制连接。产品感应器选用金属接近感应器。
[0041]滚子链流线1可设有两条，形成双流道的滚子链流线。每个流道的滚子链流线均设自动上料装置。
[0042]本技术可适用托盘中的载具的上料等操作，本次载具托盘实例产品规格为长宽170mm*160mm、高25mm。
[0043]本技术的工作原理如下：
[0044]滚子链流线1上的载具托盘6被前阻挡气缸31驱动的挡块挡停，然后载具托盘感应器5得到到位信号，后阻挡气缸32驱动的挡块升起阻挡后边的载具托盘，举升气缸驱动4举升块将载具10从中间开孔的载具托盘6中举起，直到载具10上表面贴紧上定位板11（此时定位柱插入对应的定位孔），至此载具10被上下左右精确定位。
[0045]弹夹13中的产品因重力作用下落到上料板7上平面上，被上料板7上的金属接近感应器感应，随后推料气缸8驱动上料推块9将产品待装位处14的待组装产品推至载具10侧的产品安装位15，随后推料气缸8驱动上料推块9退回。
[0046]上料结束，举升气缸4驱动举升块将载具10从中间开孔的载具托盘6中本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动上料装置，包括生产线以及沿生产线移动的载具托盘，载具托盘上设有载具，生产线上设有上料工位，其特征在于：所述上料工位处设有对载具托盘的阻挡定位机构；上料工位的正下方设有举升块，举升块向下连接举升气缸，载具托盘上与举升块对应设有中间开孔；上料工位处还设有上料板，上料板位于生产线的上方；上料板上固定有与载具对应的上定位板，且上料板上有载具过孔；以生产线的输送方向为前后，上料板上侧的前和/或后分别布置有弹夹，弹夹通过弹夹安装座支撑在上料板上，弹夹内安装待组装产品；上料板上位于弹夹下出口处形成产品待装位，载具侧设有凹槽作为产品安装位，上料板上位于产品待装位的旁侧还设有上料推块，上料推块连接水平的推料气缸，推料气缸驱动上料推块将产品待装位处的待组装产品推至载具侧的产品安装位。2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：所述上料工位下方的前后间隔布置有前阻挡气缸和后阻挡气缸，前阻挡气缸和后阻挡气缸的上端...
【专利技术属性】
技术研发人员：张志伟，高益，皇甫青海，耿凯霖，
申请(专利权)人：商丘金振源电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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