一种内高压终成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内高压终成型模具，包括有上模、下模和封液堵头，上模包括有上模底板和上模具，下模包括有下模底板和下模具，上模具中具有上模型腔，下模具中具有下模型腔，上模具中安装有上模浮动模块，下模具中安装有下模浮动模块。本实用新型专利技术为先涨型拉伸再合模涨型贴模成型的结构，即采用浮动夹料结构，在上下模未合模前夹持管坯，利用内高压使其充分涨型拉伸，然后逐渐合模，因其前期材料已经涨型拉伸到位，所以只要在合模过程中控制合理涨型压力，让其逐步贴合模具型腔即可。最后模具合模，涨型压力升高至合理数值，成型转角圆弧即可，如此解决了碳钢材质直角小半径转角结构内高压成型困难的问题。角结构内高压成型困难的问题。角结构内高压成型困难的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种内高压终成型模具


[0001]本技术涉及模具成型
，尤其涉及一种通过内高压实现预成型管状空心工件的终成型模具。

技术介绍

[0002]许多领域都会应用到管状空心产品，此类产品一般是液压成型制造，液压成型是把一定长度的管坯放入模具内，在内部液体(液或油)压力作用下，通过控制内压力，使管坯向沿径向朝外扩张，产生塑型变形来成型空心结构件。然而，有些材料因其自身的物理特性，比如，桥壳产品为碳钢材质，受材质本身性能局限涨型系数偏低，而桥壳产品又为大截面异型复杂结构，特别是下方后盖部位存在多处直角小半径转角结构，所以会造成成型困难，因开裂无法成型等问题。按照一般涨型工艺材料在成型时会因直角转角结构产生材料停滞，导致材料无法继续涨型拉伸，否则会产生破裂。如图7所示，模具合模，管坯内部充液起低压，材料留置严重，直角转角面大面积未贴模。充液加压至高压，开始出现破裂，这是因为碳钢材质拉伸系数较差，用内高压单一涨型去硬性拉伸，会超出碳钢材质的极限系数，造成开裂、破损，从而无法达到成型要求。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是针对现有技术的缺点，提供一种结构简单、成型效果好、能解决传统纯涨型因材料低拉伸系数导致成型时出现开裂问题的内高压终成型模具。
[0004]为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种内高压终成型模具，包括有上模、下模和封液堵头，上模包括有上模底板和上模具，下模包括有下模底板和下模具，上模具通过上模底板安装，下模具通过下模底板安装；上模具中具有上模型腔，下模具中具有下模型腔，上模型腔与下模型腔组合成用于容置预成型管坯的完整终成型型腔，预成型管坯是指通过预成型模具完成预成型的管坯，其特征在于：在上模具中位于上模型腔两侧的位置安装有可上下浮动的上模浮动模块，上模浮动模块上设有与预成型管坯的管状部位相匹配的上定位槽，上定位槽与上模型腔对齐；在下模具中位于下模型腔两侧的位置安装有可上下浮动的下模浮动模块，下模浮动模块上设置有与预成型管坯的管状部位相匹配的下定位槽，下定位槽与下模型腔对齐。
[0005]进一步地，所述上模浮动模块与所述下模浮动模块相互上下对齐，以便能够更精确地定位预成型管坯。
[0006]进一步地，所述上模浮动模块通过上模浮动弹簧配合上模浮动导柱固定在上模底板上以形成可浮动结构，并嵌于上模具中；上模浮动模块浮起时朝下凸出于上模具，上模浮动模块沉下后其表面与上模具齐平，并使上定位槽与上模型腔实现平滑过渡。
[0007]进一步地，所述下模浮动模块通过下模浮动弹簧配合下模浮动导柱固定在下模底板上以形成可浮动结构，并嵌于下模具中；下模浮动模块浮起时朝上凸出于下模具，下模浮
动模块沉下后其表面与下模具齐平，并使下定位槽与下模型腔实现平滑过渡。
[0008]进一步地，每一上模浮动模块至少通过两根上模浮动弹簧安装，上模浮动弹簧位于上定位槽的两侧，以使下模浮动模块在浮动时保持稳定顺畅。
[0009]进一步地，每一下模浮动模块至少通过两根下模浮动弹簧安装，下模浮动弹簧位于下定位槽的两侧，以使下模浮动模块在浮动时保持稳定顺畅。
[0010]进一步地，封液堵头设置在下模上用于实现对预成型管坯管口的封堵，内高压设备通过充液管路穿过封液堵头连通管坯内部。
[0011]进一步地，所述封液堵头包括有左封液堵头和右封液堵头，以分别实现对预成型管坯左右两端开口的封堵；所述充液管路穿过左封液堵头连通预成型管坯内部。
[0012]本技术为先涨型拉伸再合模涨型贴模成型的结构，即采用浮动夹料结构，在上下模未合模前夹持管坯，利用内高压使其充分涨型拉伸，然后逐渐合模，因其前期材料已经涨型拉伸到位，所以只要在合模过程中控制合理涨型压力，让其逐步贴合模具型腔即可。最后模具合模，涨型压力升高至合理数值，成型转角圆弧即可，如此解决了碳钢材质直角小半径转角结构内高压成型困难的问题。模具本身结构简便，造价较低，成品效果较理想。
附图说明
[0013]图1为本技术上模的平面示意图；
[0014]图2为本技术下模的平面示意图；
[0015]图3为本技术终成型合模前的结构示意图；
[0016]图4为本技术终成型合模后的结构示意图；
[0017]图5为本技术终成型开模后的结构示意图；
[0018]图6为预成型管坯与成型桥壳的对比示意图；
[0019]图7为传统模具成型工艺的示意图。
[0020]图中，1为上模底板，2为上模具，3为下模具，4为下模底板，5为上模浮动弹簧，6为上模浮动导柱，7为上模浮动模块，8为下模浮动模块，9为右封液堵头，10为左封液堵头，11为充液管路，12为成型桥壳，13为下模型腔，14为上模型腔，15为下模浮动弹簧，16为下模浮动导柱，17为预成型管坯。
具体实施方式
[0021]本实施例中，参照图1
‑
图6，所述内高压终成型模具，包括有上模、下模和封液堵头，上模包括有上模底板1和上模具2，下模包括有下模底板4和下模具3，上模具2通过上模底板1安装，下模具3通过下模底板4安装；上模具2中具有上模型腔14，下模具3中具有下模型腔13，上模型腔14与下模型腔13组合成用于容置预成型管坯17的完整终成型型腔；在上模具2中位于上模型腔14两侧的位置安装有可上下浮动的上模浮动模块7，上模浮动模块7上设有与预成型管坯17的管状部位相匹配的上定位槽，上定位槽与上模型腔14对齐；在下模具3中位于下模型腔13两侧的位置安装有可上下浮动的下模浮动模块8，下模浮动模块8上设置有与预成型管坯17的管状部位相匹配的下定位槽，下定位槽与下模型腔13对齐。
[0022]所述上模浮动模块7与所述下模浮动模块8相互上下对齐，以便能够更精确地定位预成型管坯17。
[0023]所述上模浮动模块7通过上模浮动弹簧5配合上模浮动导柱6固定在上模底板1上以形成可浮动结构，并嵌于上模具2中；上模浮动模块7浮起时朝下凸出于上模具2，上模浮动模块7沉下后其表面与上模具2齐平，并使上定位槽与上模型腔14实现平滑过渡。
[0024]所述下模浮动模块8通过下模浮动弹簧15配合下模浮动导柱16固定在下模底板4上以形成可浮动结构，并嵌于下模具3中；下模浮动模块8浮起时朝上凸出于下模具3，下模浮动模块8沉下后其表面与下模具3齐平，并使下定位槽与下模型腔13实现平滑过渡。
[0025]每一上模浮动模块7至少通过两根上模浮动弹簧5安装，上模浮动弹簧5位于上定位槽的两侧，以使下模浮动模块7在浮动时保持稳定顺畅。
[0026]每一下模浮动模块8至少通过两根下模浮动弹簧15安装，下模浮动弹簧15位于下定位槽的两侧，以使下模浮动模块8在浮动时保持稳定顺畅。
[0027]封液堵头设置在下模上用于实现对预成型管坯17管口的封堵，内高压设备通过充液管路11穿过封液堵头连通管坯内部。
[0028]所述封液堵头包括有左封液堵头10和右封液堵头9，以分本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内高压终成型模具，包括有上模、下模和封液堵头，上模包括有上模底板和上模具，下模包括有下模底板和下模具，上模具通过上模底板安装，下模具通过下模底板安装；上模具中具有上模型腔，下模具中具有下模型腔，上模型腔与下模型腔组合成用于容置预成型管坯的完整终成型型腔，其特征在于：在上模具中位于上模型腔两侧的位置安装有可上下浮动的上模浮动模块，上模浮动模块上设置有与预成型管坯的管状部位相匹配的上定位槽，上定位槽与上模型腔对齐；在下模具中位于下模型腔两侧的位置安装有可上下浮动的下模浮动模块，下模浮动模块上设置有与预成型管坯的管状部位相匹配的下定位槽，下定位槽与下模型腔对齐。2.根据权利要求1所述的内高压终成型模具，其特征在于：所述上模浮动模块与所述下模浮动模块相互上下对齐。3.根据权利要求2所述的内高压终成型模具，其特征在于：所述上模浮动模块通过上模浮动弹簧配合上模浮动导柱固定在上模底板上以形成可浮动结构，并嵌于上模具中；上模浮动模块浮起时朝下凸出于上模具，上模浮动模块沉下后其表面与上模具齐平，并使上定...

【专利技术属性】
技术研发人员：高阳阳，
申请(专利权)人：广东轻量科技发展有限责任公司，
类型：新型
国别省市：